叶轮旋转机械性能优化平台技术方案剖析.pdfVIP

叶轮机械优化设计 系统建设方案 北京海基嘉盛科技有限公司 2015 年 11 月 目录 1. 需求分析 3 2. 建设目标与指标 4 2.1 建设目标 4 2.2 建设指标 4 3. 建设方案 4 3.1 总体框架 4 3.2 主要业务功能模块介绍 5 3.2.1 叶轮机械三维设计模块 5 3.2.2 叶轮机械 CFD分析模块 7 3.2.3 专业的叶轮机械后处理分析模块 9 3.2.4 叶轮机械优化设计模块 10 4.典型应用实例介绍 11 4.1 离心泵优化设计实例 11 4.1.1 离心泵设计 11 4.1.2 离心泵工作性能的数值仿真 12 4.1.3 离心泵性能优化 14 4.2 压缩机优化设计实例 19 4.2.1 压缩机优化设计流程 19 4.2.2 压缩机叶轮优化具体流程 21 4.2.3 结果对比 24 5. 叶轮旋转机械性能优化平台建设前景 25 1. 需求分析 叶轮机械是一种以连续旋转的叶片为本体， 使能量在流体工质与轴动力之间 相互转换的动力机械，常用的叶轮旋转机械有泵、压缩机、风机和涡轮等。为了 降低能源消耗，提高产品的市场竞争力， 在满足使用条件的情况下， 需尽可能提 高产品的性能，提高工作效率，减少耗电量，从而减少客户的使用费用，目前这 已成为产品开发的重要目标。 近几年，随着计算机技术迅速发展， CAD 技术在旋转机械设计方面得到了 广泛应用， CFD 数值模拟技术能够很好地模拟内部流动并预测性能，大大减少 了产品研发过程的研发成本和研发周期， 现已深入产品开发应用当中。 但是随着 CAD 和 CFD 技术的使用，新的问题随之而来，初步设计的产品如果通过 CFD 仿真得到的性能曲线不能满足使用要求， 往往需要做一些修改。 通过重新在 CAD 模型中修改几何参数，再仿真计算获得结果，如此往复， 直到产品的性能能够满 足设计要求。这种旧的技术方案在应用过程中会存在三个主要问题： 1) 重复性工作的次数跟几何修改参数的个数成指数级增长，需要修改的几 何参数越多，重复计算的次数越多，使得优化工作极为繁琐； 2) 旧设计方案的计算结果不能得到分析和利用，无法为下一次的模型修改 提供建议，这样使得整个优化设计过程变得无方向性； 3) 产品在经过多次优化之后，往往是在局部实现最优的结果，并不能实现 全局最优，使得优化大打折扣。 如果能在 CAD 技术和 CFD 数值模拟技术的基础上， 引入软件驱动和优化算 法，这样可以重复驱动 CAD 软件和 CFD 软件自动修改模型和仿真计算， 从而极 大地减少工程师重复性的工作量， 进而减少重复工作过程中出错的可能性。