第9章 连铸坯的凝固.pptVIP

本章小结 1 了解连铸的发展现状及其在钢铁生产全流程中的作用 2 连铸坯的凝固 铸坯凝固的影响因素（拉速、冷却强度、材质、浇注温度等） 3.铸坯的凝固缺陷（裂纹、偏析、中心疏松等）。 4.改善连铸坯质量的先进技术 电磁技术、轻压下技术 思考题 1.连铸板坯中心偏析是怎样形成的？试举出生产中预防或消除中心偏析的两种方法？ 2. 连铸保护渣的作用是什么？ 3. 电磁搅拌的作用是什么？ 4.什么是轻压下技术，有什么作用？ 5.计算：连铸Q235小方坯，拉速为2m/min，沿结晶器高度方向等效冷却速度为21mm/min1/2，结晶器高度为850mm，液面距离结晶器入口80mm，求此时结晶器出口处坯壳厚度？ * 板书公式并讲解 生产中常用“比水量”来表示二冷区冷却强度。 即：单位重量铸坯的二冷喷水量，单位为L/Kg。 其值因钢种、铸坯尺寸而变化，一般为0.5~1.5 L/Kg 。对于某一台连铸机，可以利用比水量的概念调整冷却强度。 （3）液相穴末端的加速凝固 有等轴晶沉积在液相穴末端，且处于固液两相区的液体过热度已消失，整个体积都已达到了等轴晶结晶温度，实现同时凝固，直到液芯完全凝固（凝固速度最大达到1.5mm/s）。 9.2.2 工艺参数控制 一、拉速控制 ? 在保证铸坯质量和安全生产的前提下，拉速主要受铸坯凝固速度的制约。 其关系式为:s＝K t1/2 式中s为钢凝固层厚度(毫米)，t为凝固时间（分），K值为23～32，视钢种、断面、钢水温度和拉速变化而定。 结晶器热面温度与平均热流密度、与距结晶器上口距离的关系 拉速和碳含量对热流密度的影响 碳含量不同时，拉速对结晶器内热流密度的影响 拉速和碳含量对结晶器出口处坯壳厚度的影响 根据结晶器热流密度计算出的不同拉速时在结晶器出口处的坯壳厚度 二、冷却控制 ? 连续铸钢的冷却区集中在结晶器(14～20％)、二冷段(23～30％)和后部工序冷却（空冷）等三个部分。 冷却强度过大和拉速不适?铸坯内裂和外裂纹。 冷却强度过小和不均匀?铸坯鼓肚、漏钢等现象。 冷却强度必须随钢种、铸坯温度和拉速快慢进行控制调节。要求各断面部位冷却均匀。 三、碳含量对漏钢率的影响 碳含量不同时，圆坯的相对漏钢率 四、保护渣的冶金作用 （1）对结晶器钢液面绝热保温；均匀和调节凝固坯壳向结晶器的传热，使坯壳均匀生长，形成足够厚度的坯壳，防止裂纹的产生。 （2）保护钢液面不受空气二次氧化； （3）吸收钢液中上浮的夹杂物; （4）润滑运动的铸坯，在结晶器与坯壳之间起着良好的润滑作用，从而减少拉坯阻力，防止“粘结”现象的发生。 9.3 连铸坯凝固组织 一、铸坯表层组织 激冷层厚度约1~2mm，是在结晶器弯月面附近形成的，此处冷却速度为62℃/s，距铸坯表面3mm处冷却速度为22℃/s。通常认为冷却速度大于22℃/s就可以形成细小等轴晶。 从激冷层到坯壳厚度15mm左右，为细小交错而密实的呈方向性的树枝晶，此时平均冷却速度为22℃/s~4.34℃/s。扫描电镜观察发现，在坯壳厚度12mm处开始出现柱状晶有序生长。 二、铸坯中间组织 从坯壳厚度15mm到30mm，为整齐的柱状晶区，其生长方向朝向铸坯中心，有一定倾角。一次晶较细，平均冷却速度约为4.34~0.79℃/s。 30~70mm左右，为粗大的柱状晶区。柱状晶倾角约5°~10°。有的柱状晶非常发达，直达铸坯中心，长达55mm，几乎形成穿晶。此时平均冷却速度为0.79~0.4℃/s。 三、铸坯中心组织 从70mm到铸坯中心，是粗大的等轴晶区，此时平均冷却速度为0.4~0.3℃/s。 由于重力的影响，铸坯外弧侧中心等轴晶较宽。中心树枝晶的生长取决于冷却速度和固液界面的温度梯度。冷却速度越高，树枝晶越细小，凝固组织越致密，偏析越小，裂纹敏感性越低。 连铸小方坯宏观组织分布示意图 9.4 连铸坯的质量 9.4.1连铸坯的缺陷 1、连铸小方坯的脱方和角裂 脱方：小方坯横截面上两个对角线长度不相等时称脱方。 a=b b a a＜b b a 脱方和角裂是角部冷却不均匀造成的，与结晶器壁厚、钢水成分（含碳量）、冷却水流速、冷却水水质及结晶器内腔形状有关。 严重时会引起漏钢：小方坯漏钢有两种类型。一种是单独由鼓肚引起，产生在刚出结晶器时 ；另一种是鼓肚为主，脱方为辅引起的，产生在二冷区以后乃至拉矫辊以前的任何地点。 粘结漏钢时坯壳振痕 2、连铸板坯的缺陷 连铸板坯的形状缺陷是宽面鼓肚和窄面凸出，连铸板坯的粘结漏钢、宽面纵裂（随板宽增加而增加）和偏离角纵裂漏钢都与板坯形状缺陷有关。 连铸板坯偏离角纵裂是由于在弯月面处锥度太小，结晶器出口处锥度太大有关。 板坯偏离角皮下裂纹的产生与板坯窄面凸出有关 板坯窄面凸出与偏离角皮下裂纹的关系 中心内裂的产生与拉坯速度Vc有关：