钢丝断裂原因分析.docx

一、夹杂物引起断裂 线材中非金属夹杂物的存在，破坏了组织的连续性，起到了一个 显微裂纹的作用。 当受到外力作用时， 在夹杂物的顶端首先产生附加的应力集中。 尤其在原奥氏体晶粒交界处出现的大块状、 条状或片状碳化物，这些异常碳化物在材料冷变形时， 严重地阻塞了位错的移动， 致使该处产生应力集中。 当应力集中达到一定大小时便会使碳化物开裂，或在碳化物与基体交界处产生裂纹。当裂纹达到失稳状态尺寸， 地瞬时产生断裂。 杂或其它高熔点脆性夹杂物。 其避免主要是通过精炼， 使夹杂物变为塑性低熔点夹杂物。脆性夹杂物是引起钢丝断裂的重要原因之一，而夹杂物引起断裂分为以下几种形势：1、夹杂物与钢基体之间界面脱开拉伸过程中，在夹杂物周围的局部加剧了应力集中；裂纹优先在与拉应力垂直的夹杂物与基体的界面产生并沿着夹杂物与钢基体界面扩展，致使夹杂物与基体界面脱开。2、夹杂物本身开裂 杂或其它高熔点脆性夹杂物。 其避免主要是通过精炼， 使夹杂物变为 塑性低熔点夹杂物。 脆性夹杂物是引起钢丝断裂的重要原因之一，而夹杂物引起断裂 分为以下几种形势： 1、夹杂物与钢基体之间界面脱开 拉伸过程中，在夹杂物周围的局部加剧了应力集中；裂纹优先在 与拉应力垂直的夹杂物与基体的界面产生并沿着夹杂物与钢基体界 面扩展，致使夹杂物与基体界面脱开。 2、夹杂物本身开裂 由于脆性较矮杂物本身具有缺陷，在拉伸过程中，在缺陷处产生严重的应力集中，由于局部应力升高而导致夹杂物本身开裂。 ; 3、混合开裂 钢中非金属夹杂物的形状、分布是没有规律的，因此夹杂物在钢 中引起裂纹也是随机性的， 取决于夹杂物的性质、 尺寸、形状及分布， 对于同类型的夹杂物，由于形状、分布和受力方向不同，往往产生断 裂的情况也不尽相同， 有时两种断裂方式同时存在， 有时两种断裂方式交替进行。 4、沿两种不同类型夹杂物的相界开裂 钢中经常出现几种夹杂物相共生在一起的复合夹杂物，由于各类 夹杂物之间的力学性能和物理性质不同， 相界结合力较弱， 在拉应力作用下容易从相界开裂。 在一定程度上，中心偏析对钢丝拉断的危害必脆性夹杂物。因为偏析在更大程度上影响了钢丝的延伸性， 从而使塑性变形不能在存在 在一定程度上，中心偏析对钢丝拉断的危害必脆性夹杂物。因为 偏析在更大程度上影响了钢丝的延伸性， 从而使塑性变形不能在存在 偏析的地方产生。 在钢丝最初的拉拔过程中偏析导致小的裂纹的出现， 等进入了最终拉拔时就导致了人字形断口 (chevroncracks) 在连铸过程中减少中心偏析的途径有以下几个： 1、中心偏析随着中包过热度的降低而降低，因此中包的钢液温 度应该尽可能的低； 2、在结晶器和二冷安装电磁搅拌。结晶器的电磁搅拌能够减少 中心偏析的程度和范围。 电磁搅拌同样可改善 V 形偏在铸坯中心的存在； 3、尽可能的降低拉速，能够减轻中心偏析程度。三、马氏体组织造成拉拔脆断 硬线属高碳钢， 控制冷却时， 若冷却时间太短， 对钢材不起作用； 若冷却时间太长，就容易引起脆断。在斯太尔摩控制冷却上，穿水冷 却是奥氏体急速过冷阶段。 它的目的是控制具有高形变能压扁的奥氏体晶粒长大和保留加工硬化的效果， 为吐丝温度和后部风冷段控制做 准备。轧制硬线错误的指导思想是，企图使线材表面淬成马氏体，然 后通过心部自回火方式形成回火马氏体。 如果这样， 在高速的轧制下线材表面得不到充分自回火， 难免出现马氏体残余。 因为线材直径只有 5.5mm，最大也只有 9mm，它的断面小，形变潜能也小，所以冷却 不能过急，宜控制在 0.3 ～0.6s ，使线材表面温度始终在 Ms以上( 高于 400℃ ) ，以防止表面淬成马氏体。 硬线的散卷风冷相当于 “等温” 处理阶段， 它的目的是控制钢中以索氏体为主的组织， 以利于提高拉拔性能。要求组织中铁素体可能少且以块状均匀分布， 而非网状析出， 因而也应采用快速冷却方式。 但若冷却速度过快， 也会产生贝氏体或马氏体组织。尤其对于有合金元素偏析的铸坯，冷却速度达 25℃/s 就容易产生马氏体。因此，冷却速度宜为 6～15℃/s ，使奥氏体分解转变在接近 CCT曲线的鼻尖进行。 对大直径线材， 可选择高的初始冷 却速度， 因为直径增大， 随体积增加的热焓量比表面所失去的热量要大，有促使先共析铁素体增加，珠光体组织长大之趋势。高碳马氏体 既硬又脆，冲击吸收功很低，断后伸长率和断面收缩率几乎为零。同 时，马氏体的比容比奥氏体大， 当奥氏体转变为马氏体时钢的体积增大。由于马氏体转变的不均匀性， 这种体积变化将引起很大的内应力， 使钢发生变形，成为裂纹的根源。这样，在拉拔力或其它外力的作用 下，易引起应力集中而使硬线脆断。 四、严重脱碳层造成拉拔脆断 线材的脱碳层直接影响着硬线的拉拔，对高碳硬线来说，严重的