注射型原理及结构工艺中性 第4章注射成型原理及工艺特性.ppt

3）塑件后处理 后处理原因及作用： 由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀；或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此，应该设法消除之。;退火处理 将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。 温度：高于使用温度10°~20°或低于热变形温度10°~20° 时间：与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。 作用：消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度。;调湿处理： 将刚脱模的塑件放入加热介质（如沸水、醋酸钾溶液）中，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。（主要用于吸湿性很强且又容易氧化的塑料，如PA） 温度：100~121℃（热变形温度高时取上限，反之取下限）。 时间：保温时间与塑件厚度有关，通常取2~9h。 目的：消除残余应力；使制品尽快达到吸湿平衡，以防止在使用过程中发生尺寸变化。;3、注射成型的工艺参数 ;1）温度 ? ⑴料筒温度：在粘流温度（或熔点） 和热分解温度 之间。 料筒温度太高： ①塑料易分解产生低分子化合物，产生气体，以致塑料变色，产生气泡、银丝及斑纹，导致性能下降。 ②料温高，模腔中塑料内外冷却不一致，易产生内应力和凹痕。 ③熔料温度高，流动性好，易产生溢料、溢边。 ;料筒温度太低： ①料温低，流动性差，易产生熔接痕，成型不足，波纹等缺陷。 ②塑化不均匀，易产生冷块。 ③料温低，塑料冷却时，易产生内应力，塑件容易开裂或变形。 ;判断料筒温度是否合适，可采用对空注射法观察或直接观察塑件质量的好坏。 对空注射时，如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明料温合适；如果料流毛糙，有银丝或变色现象，则说明料温不合适。;? ⑵喷嘴温度：一般略低于料筒最高温度，以防止熔料在喷嘴处产生流涎现象。但不能过低，否则熔料在喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵塞，或者有早??料注入模腔而影响塑件的质量。;⑶模具温度： 模具温度↑，流动性↑，密度和结晶度↑，收缩率和生产率↓。 模具温度↑，流动性↓，易产生熔接痕，成型不足，波纹等缺陷。 模具温度通常是由通入定温的冷却介质来控制的； 　在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒对模具加热来保持模具的定温。 但无论怎样，对塑料熔体来说，都是冷却的过程。;2）压力 ? ⑴塑化压力（背压）：指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺杆旋转后退时所受的压力。 塑化压力增加，熔体的温度及其均匀性提高、色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但塑化速率降低，延长成型周期。 一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑化压力应越低越好，一般为6MPa左右，通常很少超过20MPa;? ⑵注射压力：指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。 作用：克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充模速率以便充满型腔。 注射压力太大：流动性提高，易产生溢料、溢边，增加内应力。塑件易粘膜，脱模困难，塑件容易变形，但不产生气泡。 注射压力太低：流动性下降，成型不足，产生熔接痕，不利于气体溢出，易产生气泡，冷却中补缩差，产生凹痕和波纹等缺陷。 ;⑶保压压力：型腔充满后，继续对模内熔料施加的压力。 作用：使熔料在压力下固化、补缩，从而获得健全的塑件。 保压压力太大→易产生溢料、溢边，增加内应力。 保压压力太小→成型不足。;合模时间： 长：模具温度低，熔料在料筒中停留时间过长。 短：模具温度相对较高。 注射时间： 短：速度提高，取向下降，剪切速率增加，表观粘度下降，流动性增强。 保压时间： 短：塑件不紧密，易产生凹痕，塑件尺寸不稳定。 长：加大塑件的内应力，产生变形，开裂，脱模困难。;冷却时间： 长：脱模困难，易变形，结晶度高。 短：易变形，冷却不足。 其他时间：开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件等时间。;零件名称：灯罩 设计要求： 生产批量：大批量 材 料：聚碳酸酯 未注公差取MT5级精度;塑件成型工艺参数的确定 查表4－1得出工艺参数如下表，试模时可根据实际情况作适当调整。; ; 本章结束;S