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3)塑件后处理
后处理原因及作用:
由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀;或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因,塑件内部不可避免地存在一些内应力,从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂,因此,应该设法消除之。;退火处理
将塑件在定温的加热液体介质(如热水、热油和液体石蜡等)或热空气循环烘箱中静置一段时间,然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。
温度:高于使用温度10°~20°或低于热变形温度10°~20°
时间:与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。
作用:消除塑件的内应力,稳定塑件尺寸,提高结晶度、稳定结晶结构,从而提高其弹性模量和硬度。;调湿处理:
将刚脱模的塑件放入加热介质(如沸水、醋酸钾溶液)中,加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。(主要用于吸湿性很强且又容易氧化的塑料,如PA)
温度:100~121℃(热变形温度高时取上限,反之取下限)。
时间:保温时间与塑件厚度有关,通常取2~9h。
目的:消除残余应力;使制品尽快达到吸湿平衡,以防止在使用过程中发生尺寸变化。;3、注射成型的工艺参数
;1)温度
? ⑴料筒温度:在粘流温度(或熔点) 和热分解温度 之间。
料筒温度太高:
①塑料易分解产生低分子化合物,产生气体,以致塑料变色,产生气泡、银丝及斑纹,导致性能下降。
②料温高,模腔中塑料内外冷却不一致,易产生内应力和凹痕。
③熔料温度高,流动性好,易产生溢料、溢边。
;料筒温度太低:
①料温低,流动性差,易产生熔接痕,成型不足,波纹等缺陷。
②塑化不均匀,易产生冷块。
③料温低,塑料冷却时,易产生内应力,塑件容易开裂或变形。
;判断料筒温度是否合适,可采用对空注射法观察或直接观察塑件质量的好坏。
对空注射时,如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明料温合适;如果料流毛糙,有银丝或变色现象,则说明料温不合适。;? ⑵喷嘴温度:一般略低于料筒最高温度,以防止熔料在喷嘴处产生流涎现象。但不能过低,否则熔料在喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵塞,或者有早??料注入模腔而影响塑件的质量。;⑶模具温度:
模具温度↑,流动性↑,密度和结晶度↑,收缩率和生产率↓。
模具温度↑,流动性↓,易产生熔接痕,成型不足,波纹等缺陷。
模具温度通常是由通入定温的冷却介质来控制的;
在特殊情况下,也可用电阻丝和电阻加热棒对模具加热来保持模具的定温。
但无论怎样,对塑料熔体来说,都是冷却的过程。;2)压力
? ⑴塑化压力(背压):指采用螺杆式注射机时,螺杆顶部熔体在螺杆旋转后退时所受的压力。
塑化压力增加,熔体的温度及其均匀性提高、色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但塑化速率降低,延长成型周期。
一般操作中,在保证塑件质量的前提下,塑化压力应越低越好,一般为6MPa左右,通常很少超过20MPa;? ⑵注射压力:指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
作用:克服熔体流动充模过程中的流动阻力,使熔体具有一定的充模速率以便充满型腔。
注射压力太大:流动性提高,易产生溢料、溢边,增加内应力。塑件易粘膜,脱模困难,塑件容易变形,但不产生气泡。
注射压力太低:流动性下降,成型不足,产生熔接痕,不利于气体溢出,易产生气泡,冷却中补缩差,产生凹痕和波纹等缺陷。
;⑶保压压力:型腔充满后,继续对模内熔料施加的压力。
作用:使熔料在压力下固化、补缩,从而获得健全的塑件。
保压压力太大→易产生溢料、溢边,增加内应力。
保压压力太小→成型不足。;合模时间:
长:模具温度低,熔料在料筒中停留时间过长。
短:模具温度相对较高。
注射时间:
短:速度提高,取向下降,剪切速率增加,表观粘度下降,流动性增强。
保压时间:
短:塑件不紧密,易产生凹痕,塑件尺寸不稳定。
长:加大塑件的内应力,产生变形,开裂,脱模困难。;冷却时间:
长:脱模困难,易变形,结晶度高。
短:易变形,冷却不足。
其他时间:开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件等时间。;零件名称:灯罩
设计要求:
生产批量:大批量
材 料:聚碳酸酯
未注公差取MT5级精度;塑件成型工艺参数的确定
查表4-1得出工艺参数如下表,试模时可根据实际情况作适当调整。;
;
本章结束;S
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