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基于三维模型的机加工艺设计模式探讨 随着三维CAD技术的深化应用，基于模型定义（Model-Based Definition，MBD）的数字化设计与制造技术已经成为制造业信息化的发展趋势。MBD是一个用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息的方法体，它详细规定了三维实体模型中产品尺寸、公差的标注规则和工艺信息的表达方法。MBD改变了传统由三维实体模型来描述几何形状信息，而用二维工程图纸来定义尺寸、公差和工艺信息的分步产品数字化定义方法。同时，MBD使三维实体模型作为生产制造过程中的唯一依据，改变了传统以工程图纸为主，而以三维实体模型为辅的制造方法[1]。 目前，CAD/CAM技术已经在国内航空、航天、车辆、电子、船舶等行业大量应用，CAPP也已经替代了传统的手工工艺卡片的填写。国内使用的CAPP系统主要为卡片式系统，没有三维模型的处理能力，包括三维模型信息的获取、模型显示、模型编辑等功能。一般使用二维图形软件进行单独工序图的绘制。 因此，虽然CAPP从20世纪60年代末诞生至今，已有40多年的发展历史，但是在企业中现有的工艺设计过程中仍然主要采用二维工艺卡片式的工艺设计技术，三维模型在工艺环节中的继承性差、重用性差、集成度低。 基于二维模型的CAD/CAPP/CAM集成系统是很难真正实现信息集成与数据共享的。由于产品数据涉及到设计、工艺、生产等企业的多个部门，当设计部门完成产品的二维模型以后，工艺部门只能将其作为参考，在多数情况下需要重新建模；生产部门也只能以此二维模型为依据单纯地编写NC 程序。工艺人员在进行数控编程中仍然难以直接应用设计形成的三维模型，还需要大量重复地依照图纸进行三维模型的重建。以上问题严重影响了工艺设计的质量、效率和水平，影响了设计与制造间实现三维模型基础上的集成。因此，基于二维CAD的CAPP仅仅是一种计算机辅助工艺卡片填表系统[2]。 商用CAD/CAM软件提供的功能主要以三维模型的数控编程为主，随着PTC提出的直接建模[3]和UGS提出的同步建模技术[4]，在各个数字化制造软件中提出了采用CAD软件进行模型的手工编辑处理，在数字化制造软件中进行工艺路线的规划和资源管理的设计模式，并且将三维模型与制造工艺相关联。目前国内的三维CAPP技术也逐渐在发展过程中。但是由于三维模型处理需要较复杂的软件功能，因此一般是以装配工艺规划为主，在零件的三维工艺设计中，也是采用单独的三维模型处理工具（如CAD等）进行模型的处理，再实现与工艺的关联[5]。 三维工艺设计的核心是给工艺规划人员提供一个三维的设计、分析与验证环境，可以在工艺规划过程中对加工方法、工艺路线、夹紧定位方案、可制造性、加工质量等进行综合的分析与验证[6]，因此基于三维实体模型进行工艺规划与验证是下一代三维CAPP系统的发展方向。 CAPP是目前我国在CAD/CAM领域唯一具有坚实技术基础和大量自主知识产权软件的领域，国内大型制造企业几乎都采用国产的CAPP系统。但是，随着三维技术从设计向制造领域的延伸，基于三维模型的工艺设计（尤其是零件的工艺设计）已经成为趋势。由于在三维建模领域核心技术的缺失，我国自主知识产权软件已经在CAD、CAM领域大量萎缩，而如果不针对工艺设计研究三维工艺设计的核心技术，CAPP也必将成为下一个为国外软件所统治的领域，届时我国将在CAD/CAM领域完全失去具有核心技术的自主知识产权的软件。 目前，国内外在三维CAPP技术研究主要集中在特征识别、工艺资源管理等方向，还主要是针对围绕三维模型进行工艺信息的表达、组织和展示，而对于建立以三维模型为核心的工艺设计的方法、模式等缺乏相关的研究。 三维工艺可以实现设计与制造在模型上的统一和集成，提供更多的三维的工艺设计手段和工具，实现与数控编程、基于CAE的工艺仿真等的集成。随着越来越多的制造企业采用三维CAD进行产品设计，基于三维产品模型进行工艺规划已经成为企业的迫切需求。本文重点对机械加工零件的三维工艺设计方法进行了研究，提出了包括模型转换、特征识别、中间模型处理、基于特征的工艺设计与工艺路线规划等在内的完整的工艺设计模式，并通过开发的原型系统进行了验证。 三维机加工艺设计流程 三维工艺设计所依据的最主要信息来源于零件三维模型，从中提取加工特征，进行工艺规划，生成工序模型，完成毛坯到成品的转变。 将基于三维零件模型的工艺设计过程分为3个阶段： （1）工艺信息模型的建立。 从零件和毛坯模型中提取加工特征建立特征信息模型，一般情况下，一个加工特征需要经历不同的加工阶段，通过多道工序下的多个工步来加工完成，因此在特征信息模型基础上给每一个加工特征添加特征工艺链，从而完成工艺信息模型的建立。 （2）工艺路线规划过程。 将所有特征工步按照加工阶段的不同划分成多道工序，并进行排序。 （3）工序