基于航空结构件典型特征的数控加工方法优化探讨.docVIP

基于航空结构件典型特征的数控加工方法优化探讨 近年来，国内航空制造业大量引入国际先进设备，整体硬件水平与国外相比已经不存在明显的差距，但是由于国内在高速加工、难加工材料切削机理等关键技术领域缺乏系统的基础理论及应用研究，使得国内航空制造业在数控加工工艺方法及切削参数选择方面缺乏理论依据和系统工具，而主要依靠国外机床、工具厂商提供的通用数据或凭常规切削经验来选取相对保守的切削参数，未能充分地发挥先进设备应有的效能。数控加工效率低下已经成为一个普遍问题，不仅严重地制约了我国航空工业的发展，而且造成了巨大的经济损失和资源浪费。本文从航空结构件的特点出发，提出了基于航空结构件典型特征的数控加工方法优化，在此基础之上达到结构件加工的整体优化，以提高加工效率和加工质量。 航空结构件典型特征 航空结构件是构成飞机机体骨架和气动外形的主要组成部分，从结构类型看，它主要包括框、梁、肋、接头等几类典型零件，虽然各类零件结构形式各不相同，但它们均由一些典型特征构成，对航空结构件的加工工艺方法研究可以转化为对各类基本特征的加工方法研究。 特征定义与其应用领域相关，不同领域所考虑的产品的基本元素不同，从加工的角度来看，特征被定义为与加工操作和工具有关的零部件形状、技术特性和工艺参数等。对于飞机结构件典型加工特征，主要分为槽腔、筋和轮廓3大主要特征，每种主要特征又包含相应的子特征。 典型特征加工工艺方法研究 本文采用仿真及实验分析、工程应用相结合的方式对航空结构件典型特征的数控加工进行探讨，在归纳典型特征加工方法的基础之上，借助几何仿真、有限元分析、动力学仿真及已有理论进行分析，以规范加工方法、优选参数。 1 研究与实验平台的搭建 为开展系统的加工工艺方法研究，搭建了仿真及实验平台：选用VERICUT软件作为主要的几何仿真工具；选用北航自主开发的铣削动力学仿真系统Simu Cut及商品化仿真软件Third Wave Systems(主要包括有限元切削仿真软件Advantedge FEM、工艺优化仿真软件Production Module等)实现物理仿真；搭建了铣削力测试平台；建立了模态实验测试系统。 2 典型特征加工工艺方法研究 对于各种典型特征的数控加工而言，加工方法(主要包括进退刀方式、走刀方式及切削参数)的合理选择，直接影响零件的加工质量和效率，同时对机床及刀具的使用寿命也产生很大的影响。 （1）槽腔加工分析。 槽腔是航空结构件中最为常见的一类加工特征，主要在粗加工过程中进行，而加工效率是其首要考虑的因素，因此，本文重点对槽腔加工中影响加工效率的进退刀、走刀方式进行探讨。 a.进退刀方式。 槽腔加工主要采用直线、折线及螺旋3种进刀方式，退刀则主要采用直线和圆弧退刀2种方式。在选择进刀方式中，下刀角度是影响切削平稳性(受切削力及其方向的改变影响较大)及加工效率的主要因素，当下刀角度较小时切削平稳但切削效率低，下刀角度较大时切削效率提高，但切削力增大、切削状态变差。在Production Module平台下,采用不同的下刀角度对切削力进行仿真，如图1所示，由于进刀切削过程中X、Y方向分力受走刀轨迹方位的影响，反映工件受力变化趋势不显著，因此实验分析过程中主要对轴向分力(图1中FZ)进行分析。其仿真条件为：φ20mm立铣刀（刀具螺旋角为30°）切削材料为铝合金材料7050；转速20000r/min，下刀速度2000mm/min，轨迹区域为2倍刀具直径。 图1所示，对折线进刀与螺旋下刀进行切削力对比分析，下刀角度在10°以内时螺旋进刀切削力较折线进刀小（图中以轴向分力进行对比，合力情况类似），且目前西门子等控制系统支持螺旋插补，加工过程连续，没有受力突变，较折线进刀更为稳定。实验过程中对垂直进刀进行了仿真，在相同条件下其轴向分力FZ为292N,远远大于其它2种方式。 对比上述几种进刀方式可知，有一定切入角度的进刀方式对刀具载荷的影响比垂直进刀方式对刀具载荷的影响要小很多。相同下刀角度条件下，螺旋进刀时铣刀轴向载荷最小，所以在加工薄壁等对轴向载荷敏感的零件，应优先选择螺旋进刀；对于内部有足够走刀空间的封闭腔体，优先选择螺旋进刀方式；对于狭长空间可选用折线进刀；而当槽腔为开口槽腔时可在零件外部进刀，或零件已预钻进刀孔情况下，可选用垂直进刀，其效率更高。在退刀时主要保证刀具平缓离开工件以防止在已加工表面产生刀痕，影响加工表面质量。 b.走刀方式。 对于走刀方式的分析，主要考虑加工余量的均匀性及加工效率的高低。目前，在航空结构件槽腔加工中，采用最多的是环切和行切加1圈环切(清除行切残留)2种走刀方式。为更准确地分析两种走刀方式的效率，在充分考虑机床加减速等特性参数基础上开发了加工时间仿真软件，将槽腔分为带岛屿和不带岛屿2种典型情况进行仿真分析。 nextpage