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曲柄飞剪机构运动和控制原理分析 摘 要：某钢厂曲柄飞剪机构结构不合理，存在工作不可靠、事故频繁等问题。运用机构运动学和自动控制原理进行分析研究，找到了原设计缺陷，并拟定了改进措施。改进后的曲柄飞剪机构工作性能和可靠性达到较理想的水平。 关键词：飞剪；轨迹；速比；定位控制；缺陷；改进 中图分类号：TG333.2 文献标识码：B 飞剪是棒线材连轧生产线的重要辅助设备，用于切头、切尾、事故碎断及成品倍尺分断剪切。由于飞剪是在棒材运行中剪切的，故必须满足剪刃在水平方向上的分速度与轧件的运动速度同步的要求。 某钢厂连轧生产线粗轧机后的一台曲柄式飞剪存在以下问题。 l．剪切速降大，被迫采用1.07~1.15大过速因子，才能确保切头和事故碎断，但造成机械振动大且安全联轴器销子频繁破断，曲柄连杆机构严重磨损； 2．时有切头、切尾失效，切尾不断，甚至偶有反剪现象。 一、曲柄式飞剪机构的运动学分析 1.剪刃运行轨迹 电机的转动力矩经行星减速箱传递给一对装在曲轴上的同步齿轮，使得曲柄式飞剪的下曲柄和上曲柄分别作顺时针和逆时针运动。在飞剪即将对轧件剪切时，把剪刃的所在位置记为s0，接着按上、下曲柄每转动5°为变量，分别将剪刃的相应位置依次记为s1、s2、s3……S72，直至上、下曲柄转完36°为止。最后将它们连接起来，得到两条封闭的近似椭圆的飞剪剪刃运行轨迹，如图1所示。 2.剪切段剪刃的水平位移及其速度的变化 曲柄式飞剪的曲柄静止时在固定位置，即在原始位置HP（见图1）。剪切时，曲柄从原始位置HP处以最大加速度加速，由定位控制系统控制运行至剪切位置CP，此时飞剪剪刃水平线速度υx等于轧件速度υm。正确的设计应使剪刃在剪切段作水平平移和垂直切入的叠加运动时，剪切无摆动。即剪刃的倾斜角β近似为零，同时飞剪剪刃以υp作恒速剪切至剪切完成位（CRDY），然后开始减速，由定位控制系统控制曲柄停止在HP位，等待下一次剪切。在实际剪切时，为弥补瞬间剪切速度降，通常需一过速因子，即υx=(1~1.05) υm。 由于曲柄在剪切段是作恒速转动，故可用坐标法作出飞剪在剪切段的剪刃水平位移（six）一时间(t)表；列出剪刃在剪切段随时间变化的水平位移值six和剪刃在各时间段的水平平均速度υix。剪刃倾斜角β值可以通过作图法实测得到。由此可知： (1)β角数据表明，从开始剪切的s0位到剪切结束的s10位（CP至CRDY之间），剪刃基本处于垂直位置，其最大偏摆角为0.959°，即剪刃倾斜度接近于零。因此，图1中υx也近似于υx′。 (2)飞剪曲柄在剪切段作恒速运动时，飞剪刀刃在单位时间内的水平位移量是逐步递增的，即刀刃是在作加速运动，这对弥补或抵消剪切而产生的速度降是有益的。 值得注意的是，过大的加速度会在剪切瞬间产生较大冲击，并在轧件内部产生过大的拉应力而影响轧件内在质量。生产过程中需要采用1.07~1.15大过速因子方能保证切头和碎断。说明飞剪在剪切期间存在非常大的速度降，因此有必要对电气控制原理和机构力能参数进行分析。 二、电气控制原理和力能参数分析 1．电气控制原理分析 飞剪是通过电流、速度、位置环由内到外进行三环闭环控制的（见图2）。为了让飞剪剪刃在最短时间内从零加速到所需速度，在HP至CP剪切阶段电流调节器LT饱和，飞剪电机以电枢电流Idmax加速，在剪切位达到υp值，并以此速度进行剪切至剪切完成位；从CRDY到HP阶段以电流主回路反向的方式用－Idmax电流值进行减速制动，直至回归到HP位。每次剪切，圆周上各点位置及速度分别反馈给位置环和速度环。电流、速度调节器的控制过程由直流调速系统DCV700中的DDC（直接数字控制系统）完成，位置调节器在PLC260系统中由带微处理器的DS-DP140板通过POSR-H1和POSW-H1专用程序模块进行位置读写操作，然后直接以模拟信号通过屏蔽双绞线传送到DCV700中的APC接口板进行速度分配，整个过程符合快速定位闭环最优控制的要求。下面仍借助图1以典型的切头、切尾动作来叙述飞剪控制原理。nextpage 飞剪切头、切尾动作的控制由长度时间预置、触发启动、剪切控制三大功能组成，其头、尾部剪切时间th、tt为： 式中：L—HMD至剪切位CP的距离m； Lh—设定切头长度m； Lt—设定切尾长度m； R—飞剪曲柄半径m； D—轧件直径m； S—上、下剪刃重叠长度m； υm—轧件速度m/s Tf—飞剪从启动至CP位所需时间s。 然而，预置时间的计算是不够精确的，因为MP260控制程序扫描至HMD信号变化距HMD检测到红钢后信号发生变化的具体时间有误差。这个误差是由PLC