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群钻的各种钻型（4） 第十节 钻无氧铜 一、问题的提出 　　在电气工业生产中，常遇到另一种很纯的铜，即无氧铜(TU1、TU2)。如上节所述，纯铜有较高的塑性与韧性，但钻纯铜时断屑还不是很严重的问题，采用一般的断屑方法和适当的切削用量，就能实现断屑。但是，在无氧铜钻孔时，除了钻纯铜所遇到的一般性问题外，不断屑的问题则非常突出，采用一般的断屑方法很难达到断屑的目的，切屑常缠绕在钻头上，严重影响安全和生产效率。 二、无氧铜的特点 普通纯铜除含铜99.9～99.95%外，还含氧0.02～0.06%，这些含氧量相当于0.27～0.45%氧化亚铜(Cu2O)的含氧量，存在于晶界，影响到它的机械性能。而无氧铜含氧仅0.003%，它与普通纯铜的不同之处是不含氧化铜，两者的抗拉强度与伸长率都差不多，但就断面收缩率来说，普通纯铜为73%；而无氧铜则为90%，显然要高得多。无氧铜在冷作加工时，当加工率为90%时，其断面收缩率仍高达87%。由此可见，无氧铜的断屑是相当困难的。 从实践中也看到，当用同一支钻头，并采用相同的切削用量，分别钻纯铜与无氧铜工件，得到的切屑收缩系数就不同，无氧铜的切屑要比纯铜厚1/3左右。如用γO＝20°的刨刀，吃刀深度aP＝1.5毫米，进给量f＝0.664毫米/次时，无氧铜的横收缩系数Ka＝4.2；而纯铜的横收缩系数Ka＝3.2。这说明无氧铜不但断面收缩率高，能承受很大的塑性变形，而且也容易产生塑性变形。例如用直径Φ19.7毫米的钻纯铜群钻，采用相同的切削用量，钻纯铜和无氧铜，虽然得到的切屑厚度不同，但钻削力却相差不多，功率消耗也相近。如表5-12所示。 三、钴无氧铜群钻的特点和使用 钻无氧铜除断屑较难外，其他特点与钻纯铜时相近。因此，钻无氧铜断屑群钻实质上是在钻纯铜群钻钻型的基础上稍加改动，采取了新的断屑措施，以达到断屑的目的。这种钻型如图5-11所示。其特点是： (1)在外刃处由负的端面刃倾角修磨成正刃倾角λｔ。由于正刃倾角的作用，当切屑离开刃口向上流动时，即向加工表面(即孔底)方向流去，待碰到孔底后折向孔壁再向外排出，大大增加了切屑的附加变形。经观察，切屑堆挤得比正常情况下的切屑要厚得多，这表明在形成过程中切屑的变形加大了。切屑在排出过程中，还与孔壁及钻头的螺旋槽不断摩擦和受到它们的阻挡变形增大；而且厚薄不一，出现不均匀的现象，在切屑较薄的部位产生薄弱环节，加上主轴有很高的转速，致使切屑在离心作用的甩动下，得到断屑。 (2)在达到断屑的过程中，钻削力有所增加，容易引起切削振动(打抖)。为了保证切削平稳，不出多边形，钻芯部位的几何参数要起到保证定心可靠的作用，即应使横刃斜角尽可能大些(ψ＝90°)，以减小内刃的侧后角；钻尖高由h＝0.06d增加到0.08d；内刃锋角略减小(2Φτ≈110°)；圆弧半径也要适当减小，由R≈(0.15～0.2)d减到0.1d。 (3)外刃部分的几何参数基本上与钻纯铜群钻相同，但也要稍加改变，即不再磨出单边分屑槽，以有利于断屑，因此外刃长可稍减小，由l＝0.3d改为0．25d；后角也稍减小，由αfc≈12～15°减小到10～12°，以有利于消除切削中的振动；外刃锋角在一般情况下可以不变(2Φ＝120°)，但若钻较深孔时，2Φ也可略为加大，以有利于排屑。若要求孔的光洁度较高时，外刃的外缘转角处也可按精孔的要求采取适当的措施。 关键在于外刃应修磨出适当的正的端面刃倾角，λt≈12～22°，直径小的钻头可采用较大值；外刃前角也应略为减小，γnc＝15～25°。 (4)当修磨正的端面刃倾角时，半径Rλ应与圆弧刃半径R配合恰当，使Rλ与R的最低点相接近，过渡圆滑。通常选用Rλ≈0.04d比较合适，这是断屑与否的关键。Rλ小些有利于断屑，但若过小，则切削力增大，易引起振动，并会降低加工光洁度。 由于外刃处修磨出正刃倾角，也会影响到圆弧刃，使其前角有所减小，因此可将圆弧后角适当加大，即由αR≈10～12°增加到12～15°。钻无氧铜断屑群钻切削部分的几何参数见表5-13。 (5)必须注意，在修磨正刃倾角时，将会引起外刃和圆弧刃几何参数的变化。例如直径ψ18.5毫米的钻头，会使外刃锋角2ψ增大10°左右，尖高h增高约0.25毫米，外刃长l增长约0.5毫米。因此在修磨正刃倾角之前，应使上述几种参数适当减小。 (6)钻无氧铜要想得到良好的断屑，正确选用切削用量也很重要。通常在不产生振动和不发生闷车的情况下，由于加工材料的强度低，导热率高，钻头刃口上的热负荷还不十分严重，允许选用较高的切削速度v=40～80米/分。而进给量一般应选用较小值，f=0.03～0.19毫米/转，若进给量选得过大，则不利于无氧铜的断屑效果以及加工精度和光洁度。 为了尽可能减轻钻头切削刃上的热负荷，改善孔的加工质量，应尽量采用乳化