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PAGE 1 PAGE 1 Inventor Mold塑料模具设计实战  本文旨在与读者共享InventorMold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成全部的设计，并且集成模流共享软件MoldFlow功能，满意塑料模具设计的整体解决方案。  　　随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必需同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很简单出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计，也严重影响了塑料模具设计的精度。  　　下面以一个实例，来介绍InventorMold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。  　　1.新建模具设计  　　打开InventorMold后，新建一塑料模具设计，进入到InventorMold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中许多的指令都处于不可用状态，如图2所示。  　　2.导入塑胶产品  　　执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如图4所示。  　　3.调整出模方向  　　此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必需进行调整。如图5所示，这里调整出模方向特别重要，因为InventorMold自动补孔(自动修补破孔)方式会依据出模的方一直定。  　　4.选择材料  　　材料库是InventorMold的一大特色，InventorMold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以InventorMold含有如此丰富的材料库，那是因为InventorMold中含有MoldFlow的功能，在进行模流分析时，必需先定义详细的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。  　　需要特殊留意的是，假如没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。  　　5.设置收缩率  　　此命令是用来设置塑料材料的收缩率，当上一步骤中选择好材料后，便有了一个范围值，也可输入详细的数值，如图7所示。  　　6.定义毛坯工件  　　此步骤是用来定义毛坯的大小，即模芯的大小。它的原理是依据塑件产品的最大轮廓尺寸加上塑件最大轮廓到毛坯边缘的距离值，自动计算得到一个尺寸，因此不用担忧计算的尺寸会小于塑件产品的最大轮廓值，如图8所示。  　　7.补孔  　　修补产品上的破孔，这是分模设计必需的、且工作量较大的工作。目前大部分的软件，都是通过创建曲面的方式去修补产品上的破孔。所以，只要软件能供应更多便利的创建曲面方法，则能轻松完成补孔的操作。这也是目前类似于Pro/ENGINEER和NX等软件的强项。  　　通常创建曲面方式的工具都必需一个曲面接着一个曲面去做，假如软件能够自动去创建曲面，这将大大提高分模的效率。在InventorMold中，一般都可以使用软件的自动补孔功能去补塑件产品的孔，对于在自动补孔操作中未能完成的，则可以通过其他方法进行。所以，补孔这一工作在InventorMold中可以分成两种方式来进行。以下是实际操作状况。  　　(1)自动补孔执行自动补孔命令后，软件会去识别塑件产品的孔并进行修补，但是并不是全部的孔都能正确识别和修补，需要后续手动更改、添加，如图9所示。  　　(2)添加需要修补的孔软件未识别的孔，需要在对话框中单击添加，选择塑件产品破孔的边界，依次选择边界即可，如图10所示。经过以上步骤，若还没有将塑件产品的孔完全修补好，则必需通过Inventor软件的创建曲面工具来修补了，操作就类似于其他软件修补曲面的方法。  　　8.创建分型面  　　当塑件产品的破孔修补好后，接下来就是要创建出整个分型面。通常做法，先找到塑件产品的分型线，然后依据分型线去创建曲面，最终合并成一张完整的曲面。  　　在InventorMold的分型设计中，有个“创建分型面”的工具，只要创建了工件(工件是软件判定分型面大小的依据)，则能自动产生分型面，如图11所示。虽然自动创建分型面的功能不错，但是目前InventorMold并不能特别完美地创建分型面，必需进行一些更改，如删除、添加某边。而且也可能出现自动创建分型面不