硬齿面切齿加工的齿形误差分析.docVIP

硬齿面切齿加工的齿形误差分析 摘要：对硬齿面齿轮加工中影响齿形精度的主要误差因素(包括刀具制造误差和机床运动误差)进行了理论分析与计算，并提出了减小齿形误差的相应措施。1 齿形误差的理论计算公式在对硬齿面渐开线圆柱齿轮进行切齿加工时，齿形误差的主要来源可分为齿轮刀具引起的误差和加工机床引起的误差，即齿形误差可表示为 Dff=[(Df刀具)2+(Df机床)2]frac12;其中，齿轮刀具引起的误差Df刀具又包含刀具原始齿形角误差Dfa0、前刀面非径向性误差Dfg、滚刀轴向齿距误差Dft刀、刀刃螺旋线误差DfS刀、刀具安装误差Df刀具安装等；加工机床引起的误差Df机床中又包含机床运动误差Df运动、机床弹性变形误差Df变形、工件安装误差Df工件安装等。因此，提高被加工齿轮齿形精度的主要措施一是提高刀具制造精度；二是提高机床运动精度(尤其是工作台回转精度)。 图1 前刃面为0°的原始齿形角 图2 前刃面为-30°的原始齿形角 图3 刀片形状 图4 工件齿形误差 图5 机床工作台扭转振动误差计算图形2 刀具制造误差引起的齿形误差用于加工淬硬齿面的硬质合金滚剃刀的结构与铲磨式标准滚刀不同。硬齿面滚剃刀的前刃面为-30°(标准滚刀为0°)，齿数约为30～40(标准滚刀约为10)，因此，硬齿面滚剃刀的侧刃无法铲磨，通常采用金刚石砂轮按螺旋面磨法磨削而成，以保证每个刀刃均分布在刀具的基本蜗杆表面上。在诸多刀具制造误差项目中，原始齿形角误差Dfa0和刀刃螺旋线误差DfS刀最难控制，分别分析如下： 原始齿形角误差Dfa0 原始齿形角a0是根据刀具造型原理精确计算而得，对于前刃面为0°的滚刀，其原始齿形角为两个定值a0左、a0右(见图1)。 硬齿面滚剃刀的前刃面为-30°，它与基本蜗杆表面相交构成的刃形为一曲线，曲线上各点的原始齿形角各不相同(见图2)。 制造硬齿面滚剃刀时，首先将刀片预磨成直线形，同时开出后面(见图3a、d)，然后精磨成形(见图3b、c)。成形后刀片刃带由f 变为f’，比原来加宽了几倍。由于刃磨余量不均，精磨后的刀片将产生齿形误差，造成刀片齿形中部过切，因此用这种硬齿面滚剃刀加工的工件实际齿形中部多为凸起(见图4)。刀刃螺旋线误差DfS刀 硬齿面滚剃刀采用焊接式结构。焊接后各个刀片的位置要发生变动，造成精磨时加工余量不均，不易保证要求的加工精度。此外，精磨滚剃刀时所用金刚石砂轮的直线性较差(约0.015mm)也是引起刀具制造误差的重要原因之一。综上所述，由刀具制造误差(测定误差值约0.015～0.020mm)引起的工件齿形误差为：Df刀具=0.015～0.020mm。 3 机床运动误差引起的齿形误差在硬齿面齿轮加工中，加工机床的运动误差对工件的齿形误差影响较大。通过对试切后的工件进行检测，发现硬齿面齿轮加工的齿形误差与普通齿轮加工相比波动较大，表明硬齿面滚切加工精度对于齿轮硬度相当敏感，加工系统的动态特性对齿形误差具有决定性影响。在机床运动误差中，对齿形误差影响最大的是机床工作台的扭转振动误差和机床前、后立柱在齿轮径向方向的位移误差。 机床工作台扭转振动引起的齿形误差 齿轮加工机床工作台的扭转振动将直接影响被加工齿轮的齿形误差。该项误差是在齿轮的切线方向上进行检测，其计算图形见图5。图中r工件为被加工齿轮直径，DaDa’为机床未切削时工件的扭振转角。 由图5 可知，机床未切削时的传动误差为DS1’=r工件tanDa’=(176.25/2)tan0.0083°=0.013mm；机床切削时的运动误差为DS1=r工件tanDa=(176.25/2)tan0.021°=0.032mm。式中，Da’=0.0083°和Da=0.021°均根据实验测得。由于DS1DS1’，因此计算机床运动误差引起的齿形误差时，应带入DS1进行计算。机床前、后立柱在齿轮径向方向的位移误差引起的齿形误差 通过测试得到机床前、后立柱在齿轮径向方向的位移误差DS2=0.015mm(见图6)。由此引起的工件齿形误差Dfs=DS2cos20°=0.014mm。 因此，由机床运动误差引起的齿形误差为 Df机床=[(Dfs)2+(DS1)2]frac12;=[(0.014)2+(0.032)2]frac12;=0.035mm由刀具制造误差和机床运动误差引起的工件齿形误差为 Dff=[(Df刀具)2+(Df机床)2]frac12;=(0.0202+0.0352)frac12;=0.041mm 图6 机床前、后立柱在齿轮径向方向的变形 图7 刀片定位槽结构 图8 被加工齿面刀纹形状 图9 齿轮安装轴在切削力作用下的扭转角度4 减小硬齿面加工齿形误差的措施减小刀具制造误差 为减小齿轮刀具制造误差引起的齿形加工误差，必须提高硬齿面滚剃刀的制造精度，为此，可采取以下措施：①提高刀片毛坯的