铺装工艺规程.pdfVIP

铺装工艺规程 一、开机前必须将料仓彻底清理干净，不得遗留废旧纤 维，还必须清洁运输皮带、预压皮带、透气带和入口皮带， 尢其是透气带，不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。 二、扫平辊应与下面平板相平行，不得有倾斜（角）现 象发生；扫平辊下面的运输皮带底部不能积聚有纤维块，若 积聚有太量纤维块时，应停机清理干净。 三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水 装置、火花探测灭火系统等处于良好运行状态，灵敏度应高； 感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘等而影响感应， 发出错误信息。 四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置 校正。 五、根据生产要求调出所需规格的铺装控制工艺参数， 参照工艺参数表检查对照后，下载配方。 六、根据工艺参数表，根据素板称设定素板重量和超重 上限值、欠重下限值，通常不同规格板的允许偏差范围如下 设定： a、2-4mm板允许偏差范围为±1.5kg； b、4-8mm板允许偏差范围为±3kg； c、9-22mm板允许偏差范围为±5kg； d、22mm 以上板允许偏差范围为±8kg； 生产时以实际生产所需工艺为准。 七、扫平辊的高度调节一般采用自动控制状态，要采用 手动状态时，应根据工艺参数表提供的不同规格对应的扫平 辊参考高度，手动调节扫平辊，使板坯实际重量达到设定重 量的±10％范围内。 八、根据要求的成品宽度，确定是否调整修边后的板坯 宽度，保证压制后的素板每边有至少20mm 的裁边余量。 九、正常生产情况下，料仓内纤维量不得少于25％，应 保持控制在30--50％料位，有时显示不准，料位偏高时生产 速度应适当减速，工作人员应及时检查，清除假料位。 十、纤维在料仓内停留不得超过2小时，停留超过2小 时的纤维应作废料处理；或打入回收仓回收利用。若停留时 间短，但生产时出现质量问题也应打入回收仓回收利用。 十一、纤维铺装应散布均匀，发现铺装不均匀时，应调 节下料摆动槽或调节小风门，或调节打散辊（或采集辊）的 转速或综合调节。 十二、预压后的板坯应尽量密实，防止散坯现象发生。 十三、铺装未正常的板坯应打入回收系统，回收利用， 待板坯正常（仪器显示正常）后，才可送料进压机。 十四、纤维含水率应相对稳定，当纤维含水率太高或太 低或变化太大时，以至生产出的板质量难于控制调节，干脆 断料处理，纤维回收利用。 十五、板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收 处理，待正常后再供料。 十六、当纤维含水率偏低，或为了提高板面效果，提高 板材质量，应开启喷淋装置进行雾状喷水。 十七、正常生产时对铺装全线采取不间断的检查，发现 问题及时（通知相关负责人）解决。 十八、采集辊尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维 粉尘，若有及时处理。 十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正 常生产过程中不能解决，需在停机时清理干净。 二十、生产过程中应设法保证运输皮带、预压皮带、透 气带上不能粘附有纤维块，透气带更是如此。 二十一、打散辊和采集辊两者速度相差不能太大，生产 高密度板或者9.0mm 以上的厚板（特别是18.0mm以上的板） 时，纤维用量大，应提高打散辊的速度。 二十二、记录 铺装预压操作工作日志（样本）