铸钢件生产工艺要求及质量标准.pdfVIP

- 铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 〔一〕材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、435-63细粒砂要求，一般选用二氧 化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定， 原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般 应进展烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 〔1〕小砂型〔芯〕为加速硬化采用选用M=2.7—3.2 的高模数水玻 璃。 〔2〕中型砂型〔芯〕可选用M=2.3—2.6 的水玻璃。 〔3〕生产周期长的大型砂型〔芯〕选用M=2.0—2.2 的低模数水玻 璃。 〔二〕混制比例〔质量分数%〕 造型砂/水玻璃=100：6～8 〔三〕混制时间：一般情况下混制5 分钟，室温或水玻璃密度较大 时可适当延长混砂时间。 〔四〕混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较 好。 二、造型工艺要点： 〔一〕根本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 . z. - 2、大平面应放在下面。 3、薄壁局部应放在下面。 4、厚大局部应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 〔二〕根本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，外表光洁， 尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进展尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应 焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的构造特点的工艺要求，选择适宜的浇注 系统，通常采用顶注式、底注式。 〔1〕浇注系统设置根本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜 不阻碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简 化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 〔2〕内浇道位置的考前须知。 1〕内浇道不应设在铸件重要部位。 2〕应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3〕应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4〕应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5〕不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 . z. - 〔1〕冒口设置根本原则： 1)根据铸件的构造和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位 置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 〔2〕冒口设置根本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2〕应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3〕当铸件在不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但 各冒口的补缩区必须隔开。 4〕冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5〕应尽量使内浇道通过冒口。 6〕冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。 7〕冒口最好设置在铸件需要机械加工的外表上。 〔三〕造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取适宜砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口 →填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质量标 〔1〕根据铸件模型的形状和大小，选取适宜的砂箱。 〔2〕把铸件模型放到砂箱内的适当位置。 〔3〕往砂箱中参加适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程 度要适中。 〔4〕用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型外表和砂箱的边缘平齐。 . z. -