MASTERCAM加工练习资料.pdfVIP

二维加工 （一） 加工要点提示： 1．选择铣床 2. 设置毛坯 （1） 毛坯设置尺寸为： “X100,Y100,Z12”； （2） 对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点； 3．外形铣削 (1)选择φ 12平铣刀进行加工。 切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全 部”； (3)深度方向最大切削量为“2”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗 切量为“2”； (5)采用进退刀功能。 4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm。 5．挖槽加工 (1)选择φ 6平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”， 采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix ）方式，螺旋下刀高度（Z clearance ）为“1”。 6 ．钻孔加工 (1)选择φ 16 钻头进行钻孔加工。 (2) 由于φ 16 孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻 “Drill/Counterbor”方式。 （二） 加工要点提示： 1. 选择铣床 2. 设置毛坯 （1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y280,Z22 ”； （2 ）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点； 3 ．外形铣削 (1)选择φ 12 平铣刀进行加工。 切削参数为：进给速率500 ；主轴转速1500；下到速率500 ；提刀速率600 ； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全 部”； (3)深度方向最大切削量为“2 ”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0 ．5 ”，深度分层粗 切量为“2 ”； (5)采用导进退刀功能。 4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm 。 5 ．挖槽加工 (1)选择φ 6 平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0 ．2 ”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY 方向采用一次精切削，精切削量为“0 ．1”， 采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix ）方式，螺旋下刀高度（Z clearance ）为“1”。 6 ．钻孔加工 (1)选择φ 30钻头进行钻孔加工。 (2) 由于φ 30 孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻 “Drill/Counterbor”方式。 加工要点提示： 2. 选择铣床 2. 设置毛坯 （1）毛坯设置尺寸为： “X200,Y120,Z22 ”； （2 ）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点； 3 ．外形铣削 (1)选择φ 12 平铣刀进行加工。 切削参数为：进给速率500 ；主轴转速1500；下到速率500 ；提刀速率600 ； (2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全 部”； (3)深度方向最大切削量为“2 ”； (4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0 ．5 ”，深度分层粗 切量为“2 ”； (5)采用导进退刀功能。 4.平面加工 采用平面铣削的方式，去除2mm 。 5 ．挖槽加工 (1)选择φ 6 平刀进行加工。 (2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0 ．2 ”。 (3)采用等距环切的铣削方式，XY 方向采用一次精切削，精切削量为“0 ．1”， 采用每层均精铣方式。 (4)采用螺旋下刀（Enter-helix ）方式，螺旋下刀高度（Z clearance ）为“1”。 6 ．钻孔加工 (1)选择φ 20钻头进行钻孔加工。 (2) 由于φ 20 孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻 “Drill/Counterbor”方式。 二、三维加工 (一)先用proe 软件构建如图所示三维实体，然后导入Mastercam 设置合理加工参 数进行三维曲面粗精加工，并生成nc 文件保存到指定目录。 （二）