典型模具制造工艺.ppt

第四章：典型模具制造工艺 §4.1 模架制造 标准：GW2851.1-81～GW2583.2-81 一、导柱导套加工 （一）导柱、导套的结构 ?1、一般配合：H7/h6，配合间隙小于凹、凸模的配合间隙 与上、下模座过盈配合(H7/r6) 同轴度要求， （二）加工要求：尺寸精度，同轴度 1．材料：20#钢渗碳淬火 导柱 导套 上模座 下模座 2．工艺：毛坯—车削加工（0.2-0.3mm磨削余量—热处理—内外圆磨削—精磨——研磨 3．工件夹紧 （1）导柱用中心孔装夹 （2）导套：外圆装夹，芯轴装夹 4、滚动式导柱、导套：增加保持圈，钢球。 钢球的直径公差小于0.002mm，圆度误差小于0.0015 保持圈：黄铜、硬铝、塑料 二、模座 1．技术要求：上、下两平面平行；导柱、导套孔位置一致，且孔与底面垂直 2．材料：铸铁，铸钢 3．工艺：粗加工上下两平面，磨平面，加工孔（坐标镗床、坐标磨床，铣床等，装配后加工） 三、模架技术要求及装配 （一）装配技术要求 1、组成模架的各零件均应符合技术要求 2、三项技术指标（上模座的上平面对下模座的下平面的平行度；导套、导柱对上下模座的垂直度）；应符合相应的等级要求 3、装配后移动平稳、无阻滞现象； 4、压入上、下模座的导柱、导套离其安装表面应留1-2mm的距离，牢固，不松动 5、各零件工作表面不应碰伤，裂纹等 （二）模架的装配：过盈配合、粘结配合 §4.2冷冲模制造 一、冲裁模制造的技术要求 （一）技术要求 ?1、组成模具的各零件均应符合技术要求 2、三项技术指标（上模座的上平面对下模座的下平面的平行度；导柱、导套对上下模座的垂直度）；应符合相应的等级要求 3、装配后移动平稳、无阻滞现象 4、装配好的冲裁模，封闭高度应符合图纸要求； 5、模柄的中心线对上模座上平面的垂直度公差； 6、凹、凸模的配合间隙 7、生产条件下试验。 五、冷冲模的装配调整 （二）凹模、凸模的主要技术要求 1、尺寸精度 冲孔： ； 落料： ； dp、dd——冲孔凸模和凹模的尺寸 Dd、Dp——落料凹模和凸模的尺寸 d、D——冲孔或落料件的标称尺寸 △——冲件公差 Zmin——最小合理间隙（双面） x——系数 δp、δd——凸模、凹模的制造公差 Zmin δp δd Δ dp dd d xΔ Zmin δp δd Δ Dp Dd D 2、表面形状和位置精度 （1）形状要求：侧壁平行或少有斜度 （2）位置精度： 3、表面光洁、刃口锋利：Ra0.4，装合部分Ra0.8 4、硬度：凹模60-64HRC，凸模58-62HRC 二、模具工作表面的加工 ?（一）凸模工作表面的加工：圆形的，车磨，抛光，刃磨；非圆形：压印加工，仿形刨，电火花线切割，成形磨削 1、用凹磨压印后锉削成形 2、用仿形刨床加工 ? 3、电火花线切割 （1）毛坯准备：锻造+退火处理 （2）刨六个面 （3）钻穿丝孔2-3mm （4）加工螺孔 （5）热处理：淬火+回火，检查硬度 （6）磨上下表面 （7）电火花切割 （8）研光 4、成形磨削 凸模应设计成直通式，半封闭式凸模设计成拼镶式。 *确定基准，尺寸换算 （1）基准选择及加工过程 1）有内形孔时，先加工； 2）大平面作基准，并先加工 3）先磨精度要求高的部分 4）先磨平面后磨斜面及凸圆弧；先磨凹圆弧后磨平面及凸圆弧；先磨大圆弧后磨小圆弧 5）磨去添加的工艺基准及装夹部分 （2）举例 1）毛坯准备 2）刨六个面 3）磨上下平面及角尺面 4）钳工划线，加工两螺孔 5）坐标镗床加工内圆孔及非圆孔的预制孔；铣床加工毛坯外形（留余量） 6）钳工修非圆孔 7）热处理，检查硬度 8）磨上下两平面 9）钳工研磨内孔 10）成形磨削 11）精修 （二）凹模型孔的加工 1、圆形型孔： （1）先加工平面，后加工孔 （2）大孔用坐标磨床，小孔用铰孔，后热处理+砂纸抛光 2、型孔为一系列圆孔（孔系）： （1）立式铣床：精度要求较低时用，一般0.06-0.08mm， （2）坐标镗床或坐标磨床 3、非圆形孔 早期用锉削加工，压印法，现在电火花先切割和电火花成型加工，精密磨削铣削， **中心余量的去除 （1）沿孔口轮廓钻孔 （2）用带锯机切除余量 三、制造凸模和凹磨的工艺过程 ? 四、冷冲模的结构工艺性 **形孔加工 1）锉削加工：锉至样板刚好放入型孔为止 2）压印加工：利用已加工好的凸模对凹磨进行压印，第一次压印深度为0.2-0.5mm，以后各次深度大些。 3）电火花线切割 （1）毛坯准备：圆形锻成方形坯料，退火 （2）刨六个面 （3）磨六个面 （4）划线