球墨铸铁件防腐涂装技术要求.docxVIP

球墨铸铁件防腐涂装工艺要求 1 表面预处理 1.1 脱脂清洗 喷砂清理前应去除工件表面所有的油、脂、水、灰、盐等。如有油污或探伤润湿剂等污染物，应按照SSPC-SP1进行清洗，确保表面无油污。 1.2 喷砂清理 1.2.1 磨料的选择 喷砂清理磨料应符合以下要求： 喷砂用磨料应符合 GB/T 18838.3 或 GB/T 18838.4 的要求； 磨料的颗粒大小应均匀，确保喷砂后表面达到规定的除锈等级和粗糙度； 磨料允许重复使用， 但应确保喷砂后表面达到规定的除锈等级、粗糙度和灰尘度。 1.2.2 喷砂质量要求 喷砂应符合以下要求： 喷砂清理后， 除锈等级达到 GB 8923.1 规定的 Sa2?级。粗糙度达到Rz60μm~100μm（GB/T 13288.4 触针法或 GB/T 13288.5 复制胶带法） 或符合ISO粗糙度比较板（GB/T 13288.1） 规定的“Medium (G)” 级别； 喷砂达不到的局部位置，可采用动力工具机械打磨除锈，宜达到 GB 8923.1规定的St3级。 1.2.3 喷砂条件控制 喷砂条件应符合以下要求： 喷砂前应检查并确认空气压力在 0.5 MPa~0.8 MPa； 油水分离器应定期清理，喷砂前应进行油水测试（压缩空气吹扫距离 50cm 的白纸 1min，无变脏变潮现象）； 喷砂清理区应有足够照明，方便检查喷砂面，所有的照明设施应为防爆型； 铸件的表面温度低于露点以上3℃时或相对湿度高于85%时，不允许喷砂，应采用适当方法（除湿设备、通风设备、加热设备） 保证喷砂条件符合要求。 1.2.4 喷砂预处理表面要求按表1进行检验。 表1 喷砂预处理表面要求 序号 项目 要求 1 除锈等级 待喷锌/铝表面Sa3，待喷漆表面Sa2? 2 粗糙度 比较样板：ISO粗糙度比较样板“Medium(G)”； 复制胶带法或粗糙度仪：待喷锌表面Rz60μm~100μm，待喷漆表面Rz40μm~70μm 3 表面灰尘 灰尘度不大于2级 4 表面盐分 盐分含量不大于50mg/m2 2 涂装施工要求 2.1 健康、安全和环境要求 应满足以下健康、安全和环境要求： 施工单位应遵守环境与职业健康安全法规、行业标准； 涉及接触化学品作业，应参考产品的材料安全数据手册（MSDS），落实防护措施，穿戴好个人防护用品； 所有使用的设备如空压机、喷砂和喷涂设备等应正确接地； 安全要求及规则应当在准备会议中进行确认并被各方认可； 热喷涂装备的安全操作及操作人员的安全和通风净化，应按 GB 11375-1999的规定进行。 涂装施工现场应符合清洁化生产要求,所有的废弃物及时收集并无害化处理;施工中的粉尘、有机挥发物排放量应符合国家有关法律法规要求。 2.2 资质要求 供方（涂料施工单位）应具备相应涂料涂装资质；涂装施工人员应经过专业培训并取得上岗证及行业资质证明。 2.3 施工条件 涂装施工条件应符合以下要求： 涂装施工应在空气流通、光线明亮、清洁干净的厂房内进行； 待涂装表面温度低于5℃或环境温度高于40℃时不允许施工； 待涂装表面温度低于露点以上3℃时不允许施工； 环境相对湿度大于85%时不允许施工； 待涂装表面潮湿或出现返锈、沾污时，不允许施工。 2.4 涂料施工 2.4.1调漆 双组份涂料应按照涂料产品说明书的配比进行混合并采用电动或气动搅拌装置搅拌均匀，应按照涂料产品说明书规定的范围添加稀释剂以调节至适合的粘度。 2.4.2 预涂 整体喷涂前，应对拐角、边缘、凹坑等难以喷涂的局部区域采用刷涂和辊涂进行预涂。 2.4.3喷涂 主要平面应采用无气喷涂，小面积修补可采用有气喷涂，施工过程应符合以下要求： 喷漆前应对不需喷漆的区域，如法兰接触面采取保护措施，涂装完成后应清理残余油漆； 喷砂完成后4h内完成底漆喷涂，当所处环境相对湿度小于60%时可适当延长，但最长不超过12h。如表面出现返锈现象，应重新进行喷砂清理； 喷嘴与待涂装表面的距离应保持25cm~35cm，并尽可能与表面垂直。喷涂过程中采用湿膜卡检查湿膜厚度，保证干膜厚度满足要求； 底漆喷涂完成后，根据涂料产品说明书中的涂装间隔进行中间漆和面漆的涂装。超过最大涂装间隔时，应对表面拉毛处理后再进行涂装。 2.4.4检验 涂料涂层检验技术要求按表2执行。 表2 涂料涂层检验技术要求 序号 项目 要求 1 外观 漆膜表面平整，色泽一致，无流挂、漏涂、针孔、气泡、裂纹等缺陷 2 厚度 1）符合90/10原则：90%的测量值不低于额定干膜厚度, 其余10%的测量值也不低于额定干膜厚度的90%； 2）最大干膜厚度不高于额定干膜厚度的2倍 3 附着力 拉开法：破坏强度不小于5MPa，且不出现100%A/B破坏类型 划格法（仅适用于漆膜厚度小于250μm时）