优化酸洗工艺降低黑斑缺陷培训课件.ppt

通过电镜扫描得出酸洗后可见黑斑成分为Fe和O，因此酸洗后可见黑斑是未洗净的氧化铁皮。 * 粗糙度检测。通过统计，发现黑斑处粗糙度明显高于板面正常处粗糙度。根据酸洗理论，可确认这类黑斑是因为带钢发生过酸洗，产生了停车斑缺陷。 * 在确认了黑斑产生机理后，我们对2015年12月份后工序反馈回来的黑斑缺陷与酸轧生产实际进行了一一对应。由于板面原因这里只展示一部分结果，通过柏拉图可以得出酸轧黑斑主要由过酸洗、酸洗后可见黑斑、点状黑斑、换辊停车斑构成。 * 4目标设定。小组以厂部下达的废次降指标作为攻关目标，将目标设定为每月黑斑缺陷100吨以下。 * 为验证我们制定的目标的合理性，我们对比了邯钢与马钢罩退产品，每月黑斑重量及所占比例。通过对比发现其余钢厂在黑斑缺陷控制上要好于我们。在设备情况差不多的情况下，我们认为我们也有能力实现黑斑缺陷月均100吨以下的目标。 * 5原因分析。小组通过人机料法环五方面对产生黑斑的原因进行了分析。 * 通过原因分析小组得出了9个末端因素，对末端因素逐个进行讨论后，得出了5个要因。分别是序号2，纠偏、活套的影响。在生产1500mm以上规格时，活套使用量较小，且纠偏经常报警，造成酸洗工艺段降速、停车情况较多。对酸洗后带钢质量影响较大 * 序号5，酸洗速度的影响。通过观察生产实际，目前制定的酸洗速度240m/min时常造成带钢板面欠酸洗，同时由于速度过快造成入口活套量不足，造成酸洗速度（20m/min以下）过慢，会造成板面发黑，产生过酸洗，罩退重卷后产生黑斑。序号6，换辊等停车影响。由于换辊等原因造成的酸洗段停车，产生的停车斑在经过罩退平整后，会产生黑斑缺陷。 * 7、酸槽内油泥影响。酸槽内油泥会附着在带钢表面，产生点状黑斑。8破鳞机、挤干辊影响影响。破鳞机对疏松带钢表面氧化铁皮减少酸洗时间有着重要作用。挤干辊正常使用可以保证酸液浓度稳定，减少带液。 * 接下来，我们对产生黑斑缺陷的5个要因，逐一制定了解决措施。 * 1、针对活套、纠偏的影响，我们制定了生产宽规格添加缓蚀剂得措施。这主要是由于纠偏、活套短时间内无法得到根本改善，我们决定在生产宽1500mm以上规格时添加缓蚀剂，添加量为酸体积的千分之一。具体添加方式为生产宽规格前6小时开始添加，缓蚀剂计量泵开度70%。 * 为了验证添加效果，我们对比了两次添加与不添加的生产效果。这是添加的。 * 这是未添加的。 * 为了更好的进行对比，我们将添加缓蚀剂前后酸洗工艺段速度10m/min时的板面效果进行了对比，可以发现效果显著。但由于缓蚀剂为生产辅料，添加缓蚀剂会使吨钢成本上升大约2元。 * 2、针对酸洗工艺段的停车斑，我们制定了酸洗工艺段停车倒车的措施。小组通过分析入口、中间活套大小，以及酸洗工艺段长度，我们制定了酸洗工艺段停车倒车要求：既停车前必须保证中间活套套量充裕，使得起车前酸洗段能够有15%以上套量进行倒车，保证酸洗槽内所有带钢都可以倒离酸洗段，通过二次酸洗停车斑缺陷来减弱停车斑造成的影响。 * 通过对比，可以清楚的发现，在执行了酸洗工艺段停车倒车工艺后，停车斑缺陷得到了明显减轻。 * 3、针对点状黑斑，我们制定了清理酸槽内油泥的措施。这个措施借鉴了二酸洗的生产。之前二酸洗出现的点状黑斑，经过检查发现是由于酸槽内油泥过多导致，因此提议对一酸酸槽内油泥也进行定期清理。 * 第一个图片是我们1.21日第一次清理时照片，第二张为我们10.23日检修时照片，通过对比，可以清楚的发现，在实施清洁生产项后，酸洗槽内带钢表面油泥明显减少。现在我们已经将清洁生产项纳入操作规程，以检修为周期对酸槽内油泥进行清理。 * 4针对酸洗工艺段速度不合理的现象，我们采取了规范酸洗速度的措施。小组认为现行的酸洗速度过快，导致入口活套量不足，造成酸洗工艺速度波动过大，当带钢以20m/min以下速度生产时，经罩退平整后就会产生黑斑缺陷。 * 六、要因确认 序号 末端因素 确认过程 是否要因 7 酸槽内油泥影响 二酸洗通过清洗酸罐内油泥，带钢表面的点状黑斑明显减少，一酸酸罐内油泥也较多，因此认为清理油泥对减少带钢表面点状黑斑有显著效果。 是 8 破鳞机、挤干辊影响 带钢在酸洗之前往往经过破磷机反复弯曲变形，消弱了氧化铁皮与金属本体铁的附着力和完整程度，将有许多碎粒从金属表面上破碎脱落下来，从而加速了酸洗过程。因此破鳞机对提升酸洗效果有着显著影响。挤干辊对酸液浓度稳定、减少带液有着极为重要的作用。 是 9 操作工操作因素 虽然4个班组在操作习惯上存在一定差距，但是对酸洗工艺影响较小 否 第十八页，共四十页。 纠偏影响 活套影响 破鳞机、挤干辊的使用 酸洗速度 酸槽内洁净程度 换辊等原因造成的停车 设备因素 设备因素 酸洗工艺影响 六、要因确认 第十九页，共四十页。 对策 生