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P. * 7S生产现场管理 第一页，共三十九页。 关于7S “7S只是对现场管理的最基本要求 在企业旧有的现场管理模式中，由于对现场的综合管理差，经常在某些方面出现漏洞，忙于事后补救，属救火式管理，导致无暇顾及潜在的问题和隐患。 现场管理无小事 第二页，共三十九页。 关于7S 初识“7S” 中文 日文 英文 典型例子 整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁清洁 清洁 SEIKETSU Standardization 管理公开化、透明化 素养 SHITSUKE Discipline and Training 严守标准、团队精神 节约 ____ Save 能用的东西尽可能利用 安全 ____ Safety 全员参与，消除安全隐患 日本企业在推行“全面质量管理”时，通过不断的研究和总结，企业现场管理从“3S”“4S”到“5S”。随着“全面质量管理”的不断深入和对企业管理的不断完善，现代企业现场管理从“5S”发展到“7S”。 第三页，共三十九页。 关于7S “7S”是企业管理的基础 企业方针、目标 品质 Q 成本 C 交货 D 服务 S 技术 T 管理 M 7S 第四页，共三十九页。 7S的目的与作用 “7S”的目的 7S活动的目的 培养员工的主动性和积极性 创造人和设备都适宜的环境 培养团队精神和合作精神 缩短作业周期，确保交货期 降低生产成本 改善零件库存周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少故障甚至消除隐患 组织活力化，改善员工的精神面貌 改善和提高企业形象 提高管理水平，改善企业经营状况 形成自主改善的机制 第五页，共三十九页。 7S的目的与作用 “7S”的作用 亏损＝0 不良＝0 浪费＝0 故障＝0 切换产品时间＝0 事故＝0 投诉＝0 缺勤＝0 把我们的工厂打造成为八零工厂 第六页，共三十九页。 7S的推进要点 推行7S，打造卓越的生产现场 整理： 把必要的和不必要的区分开，把不必要的去除掉。 整顿： 把必要的放在制定位置，标准化。 清扫： 使公司内部消除脏乱，及时发现缺点。 清洁： 保持整理、整顿、清扫的清爽状态，无脏乱。 素养： 自觉遵守规定事项，养成良好习惯。 节约： 优化、合理配置各种资源，杜绝铺张浪费。 安全： 生产、技术、机器设备稳定可靠，按规定操作，消除隐患。 素养 节约 安全 整顿 整理 清扫 清洁 整 整 理 顿 清 扫 清 洁 素养 安全 节约 第七页，共三十九页。 7S的推进要点 “7S”实施推进要点 整理 素养 整顿 清扫 清洁 节约 安全 保持 习惯化 效率性 环保 基本行为 3S 自觉执行 5S 精益行动 6S 可持续发展 7S 经常执行 4S 定品 定位 定量 三定原则 第八页，共三十九页。 首先，把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。这些不需要的物品包括垃圾、料头、废品、多余的工具、报废的设备等。 最后把有用的物品按一定顺序摆放好。 对工作场所进行整理之后有如下好处： 可以使现场无杂物，道路通畅，改善、增大了作业面积，提高工作效率。 减少碰撞，保证生产安全，提高产品质量 消除混料差错 有利于减少库存，节约资金 使心情舒畅，提高工作情绪 7S的推进要点 “7S”实施推进要点——整理（第一个S） 整理步骤：1、现场检查；2、区分必需品和非必需品；3、清理非必需品； 4、非必需品的处理；5、每天循环整理。 第九页，共三十九页。 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置，摆放整齐，以便快速取用。 整顿时注意以下三点： 固定地点，一般不要经常变动； 使用频率高的靠近操作者，使用频率低的远离操作者，摆放合理； 目视化、色彩标记化，即摆放得使操作者容易寻找，一目了然。 7S的推进要点 “7S”实施推进要点——整顿（第二个S） 对工作场所进行整顿之后有如下好处： 提高工作效率； 将寻找时间减少为零； 异常情况能马上发现； 不同的人去做，结果是一样的。 整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、决定存储方法（定置管理）；4、实施。 第十页，共三十九页。 7S的推进要点 “7S”实施推进要点——清扫（第三个S） 把工作场所周围打扫得干干净净。清扫灰尘、铁削、垃圾，擦去油污，创造明快舒畅的环境。 清扫时注意以下三点： 自己扫，不依赖清洁工 把设备的点检、保养、润滑结合起来 边清扫，边改善设备状况 清扫步骤：1、设备基本常识教育；2、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；3、清扫点检设备；4、整修在清扫中发现有问题的地方；5、查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题；6、实施区域责任制；7、制