5S基本教育方案.pptVIP

（6）室外 废弃工装夹具 生锈的材料 自行车、摩托车、汽车的摆放 托板、推车 杂草 整理推行要领 设定不要物品的回收制度 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法 第三十页，共四十三页。 1.制定“需要”和“不需要”的判别基准2.清除不需要物品3.调查需要物品的使用频率，决定日常用量4.制定废弃物处理处理方法5.每日自我检查（1）所在岗位是否乱放不要东西（2）配线、配管是否杂乱（3）产品或工具是否直接放在地上（4）是否在所定场所按照处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品 整理推行要领 第三十一页，共四十三页。 1、要落实前一步骤整理工作 2、布置流程、确定置换场所 3、规定放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点） 整顿推行要领 第三十二页，共四十三页。 整顿重点： A、整顿要形成任何人都能立即取出所要东西的状态 B、要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确 C、对于放置处与被放置物都要想办法使其能立即取出使用 D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道 第三十三页，共四十三页。 1、建立清扫责任区 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污源、予以杜绝 4、建立清扫基准作为规范 清扫推行要领 第三十四页，共四十三页。 货架 应经常打扫和清理货架，以防尘埃和污垢积聚在存入的物品上。 通道 通道不应有垃圾及废料，所有拉圾应存放在废物箱内，并定期清理，以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延。 实施举例 第三十五页，共四十三页。 地面 地面上不应有油污和水渍，任何溅漏应尽快清理，以防滑倒。 工作间 每日清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工作，确保清扫可看见隐弊性的尘垢，例如墙角、柱位及柜底等地方。 第三十六页，共四十三页。 1、落实前3S工作 2、制定目视管理，颜色管理基准 3、制定稽核方法 4、制定奖罚制度，加强执行 5、维持5S意识 6、高阶主管经常带头巡查，带动重视 清洁推行要领 第三十七页，共四十三页。 1、持续推动前4S到习惯化 2、制定共同遵守的有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新人员加强） 5、推动各种精神提升活动（早会、礼貌、运动等） 素养推行要领 第三十八页，共四十三页。 实施技巧 1.检查表（检查表应依据所出台的5S书面规定编制，示例：） 2.牌子作战： 在不良之所在贴上醒目的红牌子以待该部门人员改进。各部门的目标就是尽量减少红牌的发生机会。 场所 检查对象 检查项目 记录 车间 通道 是否划线（整顿） ? ? ? 有没有无用的物品堆放（整理） ? ? ? 通道能否顺利通行（整顿） ? ? ? 地面是否平整（清扫） ? ? ? 地面是否干净（清扫） ? 办公室 办公现场 办公现场有无无用物品； ? ? ? 使用频率低的物品是否放置储存处； ? ? ? 经常使用的物品是否摆放在办公现场； ? ? ? 物品摆放是否有合理规划，容易寻找； ? ? ? 物品摆放是否整齐； ? ? ? 抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识； ? ? ? 办公现场是否清洁； ? ? ? 办公设施是否干净； ? 第三十九页，共四十三页。 教育员工自发地维持良好的厂务管理 清洁工作岗位，以保持地面、机器及设备均不沾灰尘 将不需品划分， 然后将之清除 素养 清洁 清扫 整理 整顿 将所需品整理妥当，以便存取 经常保持高水准的厂务管理 5S总结 第四十页，共四十三页。 WELCOME 第一页，共四十三页。 5S理论基础 欢迎参加5S课程培训 第二页，共四十三页。 5S理论 一. 5S起源及发展 二. 5S的定义 三. 5S的目的 四. 5S的含义 1 Step——整理 2 Step——整顿 3 Step——清扫 4 Step——清洁 5 Step——素养 五.5S的展示 第三页，共四十三页。 5S的起源及发展 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 1．5S的起源 第四页，共四十三页。 5S的起源及发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提