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如何实现生产布局最优化 机密 北京驰远纵横管理咨询有限公司 2009年3月 如何实现生产布局最优化 第一页，共二十四页。 主要内容 什么是“layout” Layout设计的类型 Layout设计优劣的衡量标准 Layout设计与改善的原则 Layout分析工具 Layout设计与改善要领 * 第二页，共二十四页。 什么是“layout” “layout”的中文名就是“布局”，简单的说就是对设备、工作台、物料、工装、半成品、水电气等的综合配置。布局主要是研究工序之间以及工厂整体的设备、工作台、原材料、成品仓库等配置的合理性。以达成整个生产系统的人流、物流畅通化搬运最优化、流程最优化、效率最大化。 * 第三页，共二十四页。 布局设计的适用场合 在新建工厂（或工序）时，布局整体效益起着决定性的作用，在允许的条件范围，应做最好的布局。但在实际的生产过程中，如果出现下列情形则需要进行重新的布局设计 1、生产计划超出目前的生产能力时 2、随着减产而需要改变工序和减少设施时 3、由于产品更新或补充产品样式，导致必须在原有工序中进行补充生产时 4、由于技术进步，导致原来陈旧的生产方式跟不上生产的需求时 5、由于收到工厂整体布局变更的英系那个，新工序需移动时 6、生产管理方式发生变革时，（如流水线方式---柔性生产） 7、新产品导入生产时 8、生产线、车间内或工厂整体物流改善时 * 第四页，共二十四页。 最求布局最优化的目的 1、力求作业效率最大化，即最大限度地消减移动搬运频率、距离等，增加附加价值的作业 2、消减在制品、原材料、完成品的库存量 3、力求流程畅通化及缩短生产周期 4、提高产品品质 5、力求面积生产性最大化 * 第五页，共二十四页。 布局设计的类型 1、功能型 功能型布局主要是以机械设备为中心进行布局设计。一般适用于大型设备加工或以机器加工为主的企业 2、流程系列式布局 主要是以产品的加工工艺流程为主线进行布局设计。一般适用于大批量少品种或工艺流程兼容性强的企业 3、固定式布局 主要是以产品为单位进行的布局，一般适用于大批量少品种、产品独立性强的企业 * 第六页，共二十四页。 布局设计优劣的衡量标准 1、空间利用率如何 作业区域的大小、设备间距、作业间距是否最优化 通道的宽度时候合理 通道利用率是否最优化 立体空间利用率如何 2、搬运的效率如何 原材料、半成品、成品的搬运距离、搬运时间是否最短 人员的来往频率是否最小 3、对未来变化的灵活性 生产产量的增减的对应速度如何 产品品种变化的对应速度如何 制造流程变化的对应速度如何 * 第七页，共二十四页。 布局设计优劣的衡量标准 4、人员素质方面 作业安全性如何 作业环境如何 作业的效率是否最佳、作业动作是否省力、轻松 5、外观形象方面 布局的整个外观是否整洁有序 * 第八页，共二十四页。 布局的“三不原则” 1、不落地生根 传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布局、应对市场变化的能力。一般克服的办法是实现设备小型化、设备可移动化。 2、不寄人篱下 设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置下而无法移动。可放弃中央式设施，采用分离式设备，如：快速接头、弹性接口。 3、不离群所居 由于生产环境的关系，有些大型的加工设备通常安装在另外一个隔离的地方那个，从而影响生产的流畅性。通常克服的办法是设备小型化、单件流动方式。 * 第九页，共二十四页。 布局设计和改善的“十大原则” 1、统一原则 在布局设计和改善时，必须将各工序的人机料法 4要素有机结合起来并保持充分的平衡。 2、最短距离原则 3、人流物流通畅原则 必须使工序没有堵塞、物流顺畅无阻。应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如质量问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题。如合扇 人 法 设备 料 * 第十页，共二十四页。 布局设计和改善和的“十大原则” 7、相邻原则 8、减少库存原则 9、便于沟通原则 10、环境和美观 * 第十一页，共二十四页。 布局设计和改善的四种形态 1、串联式布局 2、“U”型布局 具有美观、整洁、面积利用率高、移动距离最短等优点。 1 2 3 4 进料口 出料口 进料口和出料口一致 可一人操作三台以上设备 可以同时观察所有设备运行状况 员工操作步行距离较近，减少空手浪费 节约空间 1 2 3 4 进料口 进料口 方便设备维修 物流路线清晰 设备按物流路线直线配置 扩产是只需增加列数即可 回收材料与垃圾可用传送带 * 第十二页，共二十四页。 布局设计和改善的四种形态 3、“V”“L”字型布局 可一人操作两台以上设备 可以同时观察所有设备运行状况 员工操作步行距离较近，减少