关于间接挤压铸造模具设计的分析和探讨.doc

关于间接挤压铸造模具设计的分析和探讨 摘 要：在整个工业生产领域当中，种类繁多的模具是进行工业生产时非常重要的工艺装备。它的重要性主要体现为，模具技术水平不仅仅直接影响工艺技术是否可以正确实施，还深刻影响着相应工业产品的质量水平以及企业的经济效益。所以，设计人员除了应该熟知挤压铸造工艺要领之外，更加应该学会科学合理地确定结构参数，进而能够正确进行模具结构的设计。 关键词：模具结构；模具设计；挤压铸造 一般而言，间接挤压铸造大多数采用液压机作为铸造设备。间接挤压铸造的工作原理不同于传统的压铸机，因此，它在进行模具设计的过程中，必须要结合液压机的特征来进行设计。 1.间接挤压铸造的优点 间接挤压铸造相对于直接式挤压铸造的最大优点优点就是，它可以铸造出具有较薄壁厚和复杂结构的制件。但是在日常的工业生产中，不是全部的制件的生产都适用于挤压铸造方法，然后如果条件允许，并不制约其使用功能的话，为了降低模具的复杂程度、便于生产，则我们可以通过改变制件局部结构的方法来使其适合利用挤压铸造方法来进行生产。 通常情况下，对制件成型性影响最大的因素便是制件壁厚的大小，因此必须要严格控制制件的壁厚。如果壁厚过薄，会显著提升成型时的流动阻力；此时，如果制件的规模较大而且结构相对复杂则就很难充满型腔，制件即便可以成型，也不能够保证其质量，此时就不如利用压铸工艺生产更加节约。然而假如壁厚过厚，首先是增加了生产成本，浪费了原料，不仅如此，还会延长制件的冷却时间与成型时间，进而限制了单位时间内的产出，同时，壁厚过厚非常容易产生缩松与缩孔等质量问题。 我们铝合金制件为例，它的壁厚控制在4毫米至25毫米之间为最佳，并且，壁厚的最厚处和最薄处的比例不应该超过3:1。同时，需要特别注意的是，在制件截面形状变化剧烈的地方，例如相交面的接合处、厚和薄的交接处等，这些部位的应力具非常大，因此，需要把应力集中的尖角位置制作为圆角，借此分散其应力，防止由于应力过于集中导致模具和制件出现裂纹等问题。 间接挤压铸造具有非常广泛的应用空间，例如，进行镁合金零件加工时，应用间接挤压铸造方法也非常合适。采用全封闭式气压定量输送装置，有效避免镁合金液在转运、浇注过程中发生氧化和燃烧反应；采用n2或ar排除挤压模型腔中的空气，特别是挤压活塞上部定量室中的空气，能有效防止镁合金液在挤压模中及在挤压成形流动过程中与空气发生作用；设计独立的高温铜加热器对挤压活塞和定量室浇口套的加热保温及两者之间选取适当的配合间隙，对镁合金的挤压成形十分重要；控制挤压充填速度、挤压力，合理布置排气及溢流槽，能有效避免挤压铸造缺陷，提高挤压件的铸造品质。 2.间接挤压铸造模具设计的流程 虽然设计习惯的不同、设计风格的不同、设计思路的不同以及设计者对模具设计熟练程度的不同均是影响间接挤压铸造模具设计流程的重要因素，但是，均需要遵循以下最为基本的设计流程。 第一，了解并熟悉零件实物或者零件图纸，并据此进行工艺分析。需要了解并熟悉的主要内容有：结构特点、材料特性、尺寸精度、壁厚、圆角、孔等，并对以上内容进行分析。 第二，基于以上分析来选取分模面和浇道的位置。 第三，压机规格及压室容量的确定。主要内容包括，确定胀型力、压机行程、锁模力以及压室容量等。 第四，成型条件的确定。需要明确的具体内容包括：速度参数、温度参数、时间参数以及压力参数。 第五，模具结构的确定。具体需要确定的内容有：模体部分、导向部分、吊装部分、成型部分、抽芯机构、浇注系统、推出或卸料机构、排溢系统、冷却系统以及加热系统等。 3.模具装配与模具外形、安装尺寸的技术标准 3.1模具装配的技术标准 第一，动模或者定模的底板表面和分模面之间的平行度误差均有严格的要求，具体见表1。 第二，分模面上镶块的密合程度必须符合要求，局部间隙必须严格控制在0.05mm以内，同时，镶块必须高于套板平面，但是高出距离应该保持在0.05mm以内。 第三，将分模面和导柱导套之间垂直度的误差控制在20mm长度内小于0.05mm的水平内。 第四，包括斜销与滑块的配合、导柱与导套的配合、型芯推杆、卸料扳、复位杆等在内的全部活动部分的动作必须可靠、灵活，不能够出现啮合卡死的现象。 第五，滑块在开模后应定位可靠。合模时，滑块斜面与楔紧块的斜面应压紧，且具有一定的预应力。 3.2模具外形、安装尺寸的技术标准 第一，各模板的边缘应倒角或倒圆，安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉、毛剌等。 第二，分模面上所有制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应阻塞，并且与分模面平齐。 第三，安装部位的尺寸，如u型槽或压边应符合所选用压机规格，在动、定模上应分别设计吊装用螺钉孔。 总之，间接挤压铸造模具设计与直接挤压铸造模具设计存在着很大的差异，因此，设计人员除了应该熟知挤压铸造工艺要领之外，更加应该学会科学合理地