工业工程概论.pptVIP

2、动作研究方面： ECRS 动改法 动素分析法 动作经济原则 双手法 操作人分析 人机法 第三十页，共五十九页。 3、程序分析方面： 产品工艺分析法 作业流程分析法 联合作业分析法 布置法 搬运法 第三十一页，共五十九页。 4、管理绩效方面： 目视法 QC法 工时法 脑力激荡法 7S法 8大浪费 第三十二页，共五十九页。 5、标准建立方面： 工时法 抽查法 防呆法 标准与制程法 第三十三页，共五十九页。 常用改善技术 一般性6W3H法 脑力激荡法 比较法 PDCA法 SWOT分析 各类查检法 QC7手法/新QC7手法层别法 柏拉图法 特性要因图法 散步图法直方图法 管制图法 查检表 IE7手法防错法 流程法 动改法 五五法 抽查法 人机配置法 双手法 第三十四页，共五十九页。 动作改善方法 l?????? 剔除（Eliminate） l?????? 组合（Combine） l?????? 重排（Rearrange） l?????? 简化（Simplify） 动作改善四原则： 第三十五页，共五十九页。 占了作业时间的50%左右 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5. 步行多 6.左右手位置重叠 7.转身角度大 8.移动中变换状态 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复作业 十二种导致动作浪费现象 第三十六页，共五十九页。 工厂生产中的8大浪费 库存的浪费 制造过多/过早的浪费 不良/修理的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 加工的浪费 管理的浪费 第三十七页，共五十九页。 现场常见的浪费现象 物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。 加工用具放在身后某处，每次转身去拿。 工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。 每次花很长时间调机，材料也用了不少。 频繁移动或取放物料。 等待设备运作完成才开始工作。 作业台混乱影响作业动作的协调性。 不良品产生。 人员过多闲置动作，无效动作。 设备过多闲置时间。 物料、制品等流动有障碍。 无效的工序（没有直接产生价值的工序） 长时间没有使用的工具、设备、物料。 没有使用合适的工具。 第三十八页，共五十九页。 1、问题发生/发现 2、找出问题真因 3、改善目标设定 4、拟订改善方案 5、改善方案实施 6、改善效果确认 7、标准化及巩固 解决问题的7步法 第三十九页，共五十九页。 第四十页，共五十九页。 第四十一页，共五十九页。 第四十二页，共五十九页。 制度上面包含:(1) SIP (檢驗標准)(2) SOP (作業標准)(3) 流程4) 事務 A. 標准時间 B. 標准人力 C. 生產線平衡 D. 用料標准 E. 獎罰標准 2. 從現場投入而言包含: (1) 人員素質技術 (2) 設備動能技術 (3) 方法技術改良 3. 從現場產出而言包含: (1) 交期确保改善 (2) 品質管理改善. IE小范圍針對現場改善,大范圍針對企業再造. 一、IE應用上的范圍. 第四十三页，共五十九页。 二. 管理与改善的互動關系. (一). 管理与現場改善息息相關. 1. 要作好管理,必先將异常加以改善. 2. 欲作好企業現場体質改善,先要有人才与改善的技能. 3. 改善完成時,必須要管理運用,才能維持成果. 4. 改善与管理交替進行才能維持成果. 維持素質 管理 維持效果 突破業績 提高成果 改善創新(領先) 透過各种手法運用, 使現場不斷進行. 改善 第四十四页，共五十九页。 IE改善的基本效能 (一). 沒有改善就不會進步,沒有進步就是走退路 . 1. 沒有問題分析改善意識,就不會深入現場研究. 2. 進步小就是退步 ,落伍就被淘汰. (二). 問題分析改善可使效能提升 . (三). 方法改善可使工作輕松,上班愉快. (四). 問題分析改善可使品質滿意度与人員素質穩定成長. (五). 問