塑料电镀常见故障分析和处理 (2).docVIP

塑料电镀常见故障分析和处理 1．零件表面都镀不上铜层;出现这类故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。 对这类故障的处理，应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。用新配制的少量敏化和活化液(或胶体钯溶液)，如果粗化过的塑料零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层，证明原来的敏化液或活化液已失效，应调整或更换这些溶液。 若粗化过的浅色塑料零件，经过原来的敏化和活化溶液处理后，零件表面能变为棕褐色，说明敏化液和活化液未失效，应检查化学镀铜液。 在检查化学镀铜液时，先检查溶液的pH值和温度，将溶液的pH值调至12左右，温度控制在30℃左右，再补充适量的甲醛后进行试镀，若零件上仍不能沉积上铜层，则应从化学镀铜液的颜色(颜色浅)或成分分析，判断镀液中硫酸铜含量是否偏低，如果含量偏低，应补充适量的硫酸铜主盐。经过这样的分析和处理，可以消除零件镀不上铜的现象。 2．化学镀铜时。零件表面局部镀不上铜层零件局部镀不上与完全镀不上是不同的，出现这种故障的原因是：零件表面局部镀不上可能是除油不底；粗化不良；敏化或活化时间不够；塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。 零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上，不会所有的零件表面都有油。 因此，出现这种故障的现象是少数的，可以采取良好的除油措施消除；若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位，可以采取将少量零件经热处理去应力后，再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障；化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。 如果在化学沉铜时，塑料件表面在5min之内开始沉铜，那就不是镀铜液成分失调的问题；若化学镀铜时，塑料件零件表面在15min以上还没有铜层，那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因，可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种障。 另外，粗化溶液中铬酸含量不足，粗化温度过低或时间太短也会出现粗化不良，导致零件局部表面镀不上铜。 不同的塑料需要采用不同的粗化温度和时间，大多数国产的ABS塑料，粗化温度只需在60℃～65℃，时间为20min～30min就可以了，粗化温度高，容易造成粗化过度，使塑料零件变形。 但日本的电镀级ABS塑料，用60℃～65℃温度就显得有点太低，容易造成零件粗化不良，一般以70℃～75℃粗化为好。当然还要看零件是否变形，若容易变形的零件，粗化温度就应低一些，时间长一些。 对于一些不易变形的零件，粗化温度可以高一些，时间短一些为好。有的厂在粗化时温度控制在82℃～85℃，而时间缩短为2min～5min，这样粗化的零件，化学镀铜后在电镀光亮铜时就亮得快，光亮度也好。 因此，在粗化时，应根据不同的塑料材料，掌握好粗化溶液的温度和时间，以防止出现粗化不良造成的电镀故障。某厂在塑料标牌电镀过程中，配套厂送来的塑料零件不是正规的注塑件，而是在注塑板上经过机械加工成形、表面抛光的零件，采用常规的注塑零件电镀工艺进行电镀。 结果发现该零件在粗化前外表都很正常，但一经化学粗化工序，零件表面就出现几处发黄的斑区，化学镀铜时该区的镀层就发黑，电镀后出现漏镀故障。 尽管多次调整化学粗化工艺，延长消除内应力的热处理时间，加强化学还原工序，但收效甚微。经对塑料毛坯件制作工艺进行调查，了解到制作毛坯的ABS注塑板，因注塑机料膛清理不尽，注塑板上有少量黑色料的夹杂物。 虽经机械加工和抛光，零件表面见不到缺陷了，但在粗化过程中由于该区内应力较大，很容易粗化过度，形成微细裂纹或疏松。这样就在活化工序中除了发生反应还有一部分未反应的溶液渗透在裂纹中，虽经水洗、甲醛还原也不能完全清除。 以至使化学镀铜不能按正常反应过程进行，并且在该区形成黑色不导电的Cu20层，造成局部漏镀现象的发生。后经该厂改用化学镀镍/a工艺进行塑料零件的金属化，就避免了上述故障的出现。 这是因化学镀镍液中还原剂(次亚磷酸钠)的还原能力远远大于化学镀铜溶液中的甲醛，从而消除了这种故障。 还有，敏化和活化的时间不够，往往也会出现塑料零件局部镀不上铜的现象，有时经一次敏化和活化的塑料零件，在局部没有形成起活化的银子，这样就会出现局部镀不上铜的现象。 为了消除这类故障，可以在第一次敏化和活化后，水洗后再重复进行第二次敏化和活化处理，甚至进行第三次、第四次敏化和活化处理，使粗化过的塑料零件，表面各个部位都有起催化作用的银原子，从而消除零件局部镀不上铜的现象。 3．镀层与塑料结合力差塑料零件镀层结合力差是一个常见的故障现象，一般出现这种故障的原因是：塑料零件表面除油不彻底；塑料注塑成型条件不当；表面粗化不够充分或粗化过度；化学镀铜液中有油等都会引起镀层的起泡、脱皮等故障。