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内容总结 U8-V861生产制造订单及车间管理。开工日期：2005-03-01。完工日期：2005-03-31。BOM选择：主BOM。工艺路线：主工艺路线。B线 200- 1级。C线 100- 2级。配菜：配菜完毕才能炸里脊，5分钟，用刀。炸里脊：必须炸完后2分钟开始炒里脊，8分钟，用炸锅。版本 A 1月1日。版本 B 6月1日。3.工作日历工作时间。修改重复计划工序计划。对于一些整包发料，较难点清的料品，可以整包发往生产现场。在母件完工入库后，系统会依据入库数量和生产数量的比例，以及月底盘点余额，摊算出本次入库数量所需领用的数量，自动生成领料单。谢谢 第三十页，共三十页。 我们已经讲了生产课程里面的物料清单和需求计划两个部分，在物料清单中我们介绍了物料清单的分类（标准/模型/选项/计划），主物料清单、替代物料清单、多版本、公用物料清单、替代料，还讲述了物料清单维护中的表头表体栏目设置。另外我们还用几个生活实例讲解了模型类（ATO/PTO）、选项类、计划类物料清单的定义和用途。最后我们还讲了如何对模型类、计划类物料进行预测、产出品的处理及物料清单与其它系统模块的接口关系。 在需求计划这一计划层的讲解中，我们用一个例子，讲述了需求来源、主生产计划（MPS）、能力计划（RRP、RCCP、CRP）、物料需求计划（MRP、BRP），包括计划后产生的计划订单的处理。在需求来源中我们讲述了需求的两种来源，客户订单和预测订单，预测订单的均化等处理，以及如何根据时栅资料进行客户订单和预测订单的消抵。确定的需求来源后，我们接下来讲了主生产计划（MPS），在主生产计划中我们讲了MPS计算的数量及时间计算原理，并根据例子对需求来进行了MPS计算排程，并和手工的计算进行了核对。之后我们接着讲了能力计划，包括能力的计划原理，资源、工序、工艺路线、工作中心等概念。对且我们对例子中主生产计划进行了粗能力验证，并对主生产计划后产生和生产订单进行了能力验证。后来我们又讲了物料需求计划（MRP），包括计算原理和实例计算，另外还讲解了BRP计算方法。 今天我们还开始讲计划后的执行层，生产订单和车间作业管理。 我们接着上次计划后产生的计划订单开始，从计划订单转生产订单开始，讲解生产订单处理，包括订单产生、修改、审核、审核后修改、领料等，接下来会给大家介绍生产订单转工序计划以及工序计划处理，包括工艺路线的详细讲解，工序计划、工序转移、工序报检等。 下面我们先来讲生产订单的处理。 生产订单/重复计划订单的生成方式有两种，自动生成和手工生成，我们可以根据MPS/MRP计划产生计划订单转为生产订单，转为正式的生产订单/重复计划订单后还可以根据实际情况进行调整，另外如果没有启用MPS/MRP计划或者不经过计划的订单，我们也可以手工录入订单。 在生产订单录入中，需要确定物料、数量、生产开始/结束日期、对应物料的BOM及工艺路线，BOM的作用于是确定领料数量及对就的消耗方式，工艺路线确定物料生产的工艺流程、检验方式及每道工序所使用的资源等资料。 生产订单和重复订单的区别，生产订单确定的是开始/结束日期，而重复订单需求确定[首件开工日期]、[首件完工日期]、[末件开工日期]、[末件完工日期]、[生产天数]、[日产量]； 系统根据首件开工日期及提前期算出首件完工日期，由总产量/日产量计划出生产天数，再根据工作日历，推算[末件开工日期]、[末件完工日期]。另外反向推算也可以。 上次课程已经讲过了由计划订单转为生产订单，今天我们只进行一个手工录入生产订单的例子。重复制造订单的手工录入/自动生成参照练习资料。 在系统中下达上面的生产订单。 因为BOM中（内存条）是[工序倒冲]（硬盘）是[入库倒冲]，这里需要在[子件资料维护]中为（内存条）和（硬盘）选择供应仓库，否则在审核生产订单时，系统将无法通过审核。 在刚刚录入生产订单的时候，有一项目为生产订单类别，生产订单类别是指定生产订单所属类别如返工、拆卸等，供生产订单统计分析之用。 刚刚录入的是标准生产订单，另外，对于重复制造订单，我们还需要定义物料与生产线的关系，以便系统在进行下达重复订单时选择生产线，根据定出的日产量计算生产天数。 物料生产线关系是对于重复制造物料，维护其与各生产线的关系资料，包括物料可以对应进行生产的生产线，以及各生产线生产这种物料的优先级别，以及对应的日产量。供MPS/MRP自动生成/手动输入重复计划时使用。 例如上图。 如果存在两条以上的生产线可以生产同一种产品，即一种产品对应多条生产线时，手工录入时可以选择生产线分别录入数量，但系统在进行自动分配时，如何在各生产线之间进行产品数量的分配。 例如对于某物料，有三条生产线可以生产此物料，A线的日产量为400件/优先级是1级，B线的日产量为200件/优