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DFMEA的控制方法 第二十六页，共六十七页。 PFMEA的目的 分析现有制程中可能的失效,改善制造/组装程序,使制造不良品的机率降低,提升制程品质。 第二十七页，共六十七页。 PFMEA的目的 第二十八页，共六十七页。 1.先期品质规划时 2.后工程抱怨. 3.制程出现重大异常. 4.重复发生的异常. 5.客戶投诉等. 应用 时机 PFMEA的时机作用 第二十九页，共六十七页。 过程FMEA小组成员 过程工程师—通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等 第三十页，共六十七页。 注意 不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 DFMEA的失效 PFMEA的失效 润滑能力不足 润滑油使用不够 错误的原料说明 错误的原料使用 第三十一页，共六十七页。 PFMEA简介 1.确定与产品相关的过程潜在失效模式 2.评价失效对顾客的潜在影响 3.确定潜在或装配过程失效的起因﹐确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 4.编制潜在失效模式分级表﹐然后建立考虑纠正措施的优选体系 5.将制造或装配过程的结果编制成文件 第三十二页，共六十七页。 RPN流程 项目/功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 的起因/机理 频度O 现行 设计控制 探测度D RPN 项目/功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 的起因/机理 频度O 现行 设计控制 探测度D RPN DFMEA PFMEA 来自经验和数据 来自预测 设计 过程 起 因 后 果 控 制 失效模式 频度 严重度 探测度 第三十三页，共六十七页。 FMEA的顺序 过程功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效的后果 严重 度数 S 级 别 潜在失效的 起因/机理 频 度 数 现行设 计控制 不易 探测 度数 D 风险 顺序 数 RPN 建议 措施 责任和目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 严重度数 频度数 不易 探测 度数 R.P.N 功能、特征或要求 会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改 跟踪 评审 确认 控制计划 第三十四页，共六十七页。 1.潜在失效模式﹕指过程可能发生的不满足过程要求和或设计意图的形式﹐是对某具体工序不符合要求的描述 2.潜在失效后果﹕指失效模式对顾客的影响。 3.级別﹕用来对需要附加过程控制的零部件﹐子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级(如关键、主要、重要、次要等) 4.潜在失效起因﹕指失效是如何发生的﹐并依据可以纠正或控制的原则来描述。 过程FMEA中的几个定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最终使用者”， 也可以是后续的或下游制造、装配工序、服务工序。 第三十五页，共六十七页。 制程失效定义: 产品在经过一制造程序时,因制程而造成其特性无法满足产品规格或甚至损坏者,即为制程失效. 失效效应的严重等级分为四級: (A).I级:致命失效 此类失效模式发生可能会导致整个系統 丧失或造成人员伤亡。 (B).II级:严重失效 此类失效模式发生可能会造成严重伤害,主要性 能受损,或主要系统受损而导致功能失效. 2 (C).III级:主要失效 此类失效模式发生可能会造成轻伤害,次要性 能受损或次要系统受损而导致系统可靠度降低. (D).IV级:次要失效 此类失效模式发生不足以造成伤害,性能受损或 系统受损, 将导致非预期之维护或修理需求. 第三十六页，共六十七页。 PFMEA分析方法的流程 先期规划 主流程 结果应用 過程FMEA-(Process Failure Mode Effect Analysis ) 组成FMEA团队 资料收集 制定执行方案 产品设计 制造工艺 使用维修 环 境 表格格式 分析层次 失效定义 成果整合 时机 先期规划 第三十七页，共六十七页。 主流程 分析制程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析现行控制方法 分析失效效应 分析发生率 分析难检度 分析严重度 计算风险优先数 决定优先改善的失效模式 建议改善措施 改善實施 O D S RPN=S×O×D 第三十八页，共六十七页。 PFMEA的分析对象 第三十