CA6140车床拨叉[831008]加工工艺及铣φ32外圆端面夹具设计.doc

课 程 名 称： 机械加工课程设计 题 目 名 称： 拔叉加工 （CA6140车床）设计 年级专业及班级： 姓 名： 学 号： 指 导 教 师： 评 定 成 绩： 教 师 评 语： 课程设计 CA6140车床拨叉831008 机械加工工艺规程 及铣φ32外圆端面夹具课课程设计 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 目 录 2 一、零件的分析 3 (一)零件的作用 3 (二)零件的工艺分析 3 二、工艺规程设计 4 （一）确定毛坯的制造形式 4 (二)基面的选择： 4 （三）制定工艺路线 4 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 6 (五)确定切削用量及基本工时 7 工序1 粗铣Φ32、Φ72下端面，以T2为粗基准 7 1. 加工条件 7 2. 切削用量 7 第二章 夹具设计 17 1 定位基准的选择 17 2切削力和夹紧力计算 17 3定位误差分析 19 4夹具设计及操作的简要说明 20 总 结 21 致 谢 22 参 考 文 献 23 一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 (二)零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔 2、大头半圆孔Φ50 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。 (二)基面的选择： 1 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。 （三）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序1 粗铣Φ32、Φ72下端面，以T2为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 工序2 粗铣Φ32，Φ72上端面，以T1，T4为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 工序3 精铣Φ32下端面，以T2为基准。精铣Φ72端面，以D1为基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 工序4 钻、扩Φ20孔，以Φ32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具； 工序5；粗铰、精铰Φ20孔，以T2和Φ32外圆为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具； 工序6精铣Φ20上端面，以T1为基准，精铣Φ50端面，以D1为基准,采用X51立式铣床加专用夹具； 工序7：粗，精镗Φ50孔，以Φ20孔轴线为基准； 工序8：钻Φ7通孔，钻M6孔； 工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面； 工序10 铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具； 工序11 去毛刺； 工序12 终检。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度200HBW，毛皮重量1.2KG，生产类型大中批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面