高速磨床振动模式与临界速度的调查.docxVIP

高速磨床振动方式及临界转速研究 概括 本文研究了磨床主轴主要结构参数对其振动模式的影响。基于传递矩阵法，考虑陀螺副、剪切、变截面等因素的影响，建立了磨床主轴转子-轴承系统多盘转子的动力学模型。磨床主轴以临界转速、前三阶变化等动态特性参数的方式进行编程计算。分析了轴承的轴向预紧力、支点轴承的跨距以及前后悬伸变化对磨床主轴转子轴承系统临界转速的影响及其变化方式。结果表明，主轴系统的工作速度远低于主临界速度，因此可以在远离共振包络线的地方发挥作用。 1 简介 高速磨床的主轴是典型的高速轴承转子动力系统，其转速远远超过低阶系统的临界转速。动平衡的实现关系到其整体设备的性能和稳定性。转子动平衡研究主要涉及1950年代以前的刚性转子研究[1-4]。随着转速和柔性的增加，研究柔性转子动态平衡的方法应运而生。早期柔性转子动平衡的研究是由Fidel提出的，后来这种方法被称为动平衡法或模态平衡法。高速平衡需要相对较少的启动，因此具有更高的灵敏度。当执行高速模式时，低阶模式不会受到影响，但会被识别为不平衡[5-7]。轴承特性的影响在大阻尼运动下尤为重要。在轴系动平衡中，当使用临界转速时，实现单模并不是那么容易。后来，美国古德曼正式提出了基于最小二乘法的影响系数法，其优点如下：可以用电子计算机辅助识别动平衡；不平衡因素不受轴承特性的影响；可同时平衡多种振动模型，尤其是轴的平衡更方便有效。然而，高速平衡时的激活次数增加，而高阶模式的敏感性降低 [8-10]。基于转子动力学和结构系统动力学的基本理论，采用传递矩阵法建立高速磨床主轴系统的动力学理论模型。在该整体传递矩阵法中建立了研究与仿真研究，对临界速度的影响进行了仿真研究。高速磨床主轴系统动态特性的振动模态研究 2. 临界速度和振动模式的数学模型 2.1 模型的简化 高速主轴系统是一种连续的弹性体。基于集中质量动态模型传递矩阵方法的理论，有必要将实际连续转子简化为一系列刚性盘转子的集中质量，在轴段之间使用无质量和柔性连接[11-13]。超高速磨削主轴系统主要由主轴、轴承、电机转子等部件（锁紧螺母、轴承挡圈、编码器、密封圈等）组成。结构图如图1 主轴 2-电机转子 3-轴承）。 图 1 主轴系统结构图 对于滑动轴承，油膜的动态系数矩阵如下： (1) 轴承座的动态特性系数矩阵如下： (2) 轴承座在X、Y方向的等效质量和刚度偏差不大，耦合较弱，阻尼作用可忽略不计，轴承被认为是各向同性的： (3) 将模型转化为固定平面，弹性支座的刚度系数K可按下式计算： (4) K是滑动轴承的总轴承刚度系数，它反映了动态油膜特性。轴承的总轴承刚度系数不是恒定的，因此不同的常用弹性支撑的等效刚度不同，转子的转速对于不同的旋转角度也不同。两个轴承的径向刚度可形成较大的角刚度Kθ，其计算公式如下： (5) 其中Kr是径向刚度，L系列轴承之间的中心距离。此时，支撑点作为连接系列中心轴承的连线的中点。考虑到轴承本身的质量，可以认为是一个集中的质量点。综上所述，超高速磨削主轴系统的动态计算模型如图2所示。主轴系统分为几个典型的组件或零件，例如集中质量、圆盘、轴部分和轴承。两端标注的单位分别为i和i+1，集中质量、圆盘和轴承主要集中在i点。 Qi、Mi、θi、Xi，分别代表剪切、弯曲、角度、左端挠度，以 i 为单位。同理，Qi、Mi、θi、Xi 分别代表剪切 弯曲，角度，i 偏转单元的右端。状态向量可以表示为 ，任意两端状态向量的关系如下图所示： 图 2 主轴系统动态分析模型 (6) 其中 [U]i 是过渡矩阵，是满足机械平衡并连接 i 和 i+1 两部分的状态载体。 2.2、典型单元的传递矩阵 图 3 显示了一个典型的传递矩阵元素，该元素由均匀的无质量轴截面、圆盘和弹性轴承组成。 图 3：典型的传输矩阵单元 (7) 其中 l 是单位轴的长度； m 为节点的总质量（除质量轴外，圆盘的质量应增加。）；是转子进给角速度； ω 为转子旋转角速度； jd为单位直径转子的转动惯量； jp是转子的极惯性矩； EI——轴截面的抗弯刚度； G 为弹性剪切模量； A 为轴截面的横截面积； kt为截面形状系数，当截面形状为圆形空心截面时， kt = 2/3。当横截面积形状为实心时， kt = 0.9。 3.3、临界速度和振动模式的解决方案 主轴端段状态向量如下： (8) 其中[U]是一个 4×4 阶矩阵。同步过程中的临界速度通常由Ω=ω计算。因此，矩阵中的元素是 Ω 的函数。两边的边界条件被自由端代替，所以： (9) 可以启动： (10) 对于具有非平凡解的齐次方程，可以使用以下公式： (11) f(Ω)为残差公式，方程F(Ω)=0的解为所需转速的临界值。本文采用绳根法求解。可以在临界速度下计算相应的振动模式。可以从齐次线性方程 (10) 导出平衡解。例如，