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喷涂车间工艺培训教案喷涂检验预处理包装成品入库检验穿条检验注胶成品入库包装检验木纹喷涂车间工序表面预处理简介为什么要进行预处理？ 铝型材的表面在加工和储运过程中通常都很容易生成或附着异物，如各种油污、天然的或在高温下形成的氧化铝薄膜、含镁的铝合金表面在潮湿的空气中形成的氢氧化镁 、加工碎屑、尘土等，会影响涂层的附着性能及保护性能，不宜直接进行粉末喷涂。所以就需要采用化学和物理的方法对工件表面进行预先清洗，对工件进行化学氧化或阳极氧化，把这个处理过程称为粉末喷涂前的表面预处理。表面预处理的目的： 1.改善粉末对基体金属的附着力，确保随后施加的粉末涂层与金属牢固的结合。（原理：非金属转化膜具有微观多孔性） 2.增加基材的防腐蚀性能。（原理：形成不透水的保护膜） 3.为涂层的平整性创造条件，得到均匀美观的涂层外表滴干水洗水洗上料脱脂铬化水洗水洗水洗烘干铝材有铬预处理的工艺流程：思考：各工序作用？ 铝型材静电粉末喷涂技术 去掉铝材表面的铝屑，以免带入脱脂槽中注意几点问题第一道水洗的目的Fe2+（Fe） +Gr6+ =Fe3++Gr3+铬化槽严禁带入Fe2+或Fe1、新槽：HNO3,，老槽：HF；2、稀释后加入铬化槽调节PH值的方法不得高于85℃烘干的温度 铝型材静电粉末喷涂技术铝材前处理的质量检测：脱脂 蚀刻量1.0g/m2 找100长的扁管1块，用分析天平称出其 重量；放入脱脂槽中，按工艺时间进行 脱脂；取出洗干净烘干后再次称重量，算扁管的蚀刻量。 铝型材静电粉末喷涂技术 铝材前处理的质量检测：铬化 膜重量应在400-1200mg/m2 找100长的扁管1块，经脱脂后按工艺进行铬化处理，取出风干后用分析天平称其重量，然后用30％的HNO3 将铬化膜脱去，风干后再称重，算出铬化膜重 铝型材静电粉末喷涂技术铝材前处理的质量检测：铬化膜附着力测试 取100长扁管若干块，经脱脂、铬化、烘干，并放置两小时后放入1±0.1KPa的压力锅中，用蒸馏水煮20min，取出后观测颜色有无变化，做2mm的百格试验。 铝型材静电粉末喷涂技术 铝材前处理的质量检测：纯净水电导率要求 最后一道应采用纯净水，电导率应小于100us （喷氟碳粉时，电导率应控制在不大于60us） 铝型材静电粉末喷涂技术 前处理槽的维护：处理槽中掉入铝材时应及时打捞出来，以免消耗槽液；生产时用压缩空气搅拌铬化槽，以使铬化更均匀；处理槽使用一段时间后，槽液中的铝离子超过了工艺的要求，这时应进行倒槽（将槽液静止24h，将上面的2/3抽入备用槽中，下面的排掉，切记不要直接排入河流中）最后一道水洗最好采用纯净水 铝型材静电粉末喷涂技术 切记：经铬化的型材在搬运过程中严禁用光手或有油污的脏手套接触，喷涂之前应将表面的灰尘吹干净铝材的烘干温度不得超过85℃铬化后的型材应在24h之内喷涂 铝型材静电粉末喷涂技术—不良前处理 铝型材静电粉末喷涂技术—不良前处理 铝型材静电粉末喷涂技术—不良前处理 铝型材静电粉末喷涂技术—不良前处理 铝型材静电粉末喷涂技术—不良前处理无铬钝化前处理生产工艺流程坯料预检上架水洗预脱脂脱脂水洗纯水洗纯水洗无铬钝化处理纯水洗水洗烘干喷涂固化下架成品检验下道工序坯料预检-基材要求1、无粘附铝屑、无油污2、上排前吹净铝屑、打磨表面杂物预处理工艺参数控制预脱脂工艺与控制参数酸度：工艺参数50～70运行控制55～65脱脂工艺与控制参数酸度：工艺参数50～70运行控制55～65无铬前纯水槽工艺与控制参数电导率：工艺参数100～200运行控制80～180无铬钝化槽工艺与控制参数电导率：工艺参数≤1700运行控制≤1500PH值：工艺参数2.8～3.5运行控制3.0～3.2无铬后第一个纯水槽工艺与控制参数电导率：工艺参数200～300运行控制150～280无铬后第二个纯水槽工艺与控制参数电导率：工艺参数50～100运行控制40～80烘水炉工艺与控制参数：温度工艺参数120～130℃运行控制120～130℃炉温监控：生产班组每半小时监测1次烘水炉、固化炉的温度并记录车间监测记录保存期1年固化炉工艺与控制参数：温度与时间工艺参数190～210℃（木纹粉提高10～15℃） 10分钟运行控制190～210℃（木纹粉提高10～15℃） 10分钟无铬要求固化温度210摄氏度以上喷涂膜厚要求：控制在50~90微米，要求最好不要超过100微米链速要求：不得高于3.5m/min运行控制指生产时实际参数，在该参数上限或下限时要注意调整，避免超过工艺参数限定值槽液分析电导率仪：电导率测定工具PH值仪：PH值测定工具槽液分析：1、生产班组每半小时检测1次纯水槽、钝化槽工艺参数并记录2、每天每个生产班组分析2次，上班前半小时内1次，间隔6小时1次3、分析报告发车间1