液态成型工艺（魏喆良）第六章砂芯设计和铸造工艺参数的确定.pptVIP

影响加工余量的主要因素有： 铸造合金种类 铸造工艺方法 生产批量 设备及工装的水平 加工表面所处的浇注位置（顶、底、侧面） 铸件基本尺寸的大小和结构 选取加工余量实例 零件材质为灰铸铁,手工造型,大批生产,尺寸公差为CT13级 四、铸造收缩率 铸造收缩率K的定义式： % 100 L L L K J J M × - = LM LJ 模样（或芯盒）工作面的尺寸 铸件尺寸 铸造收缩率的影响因素： 合金的种类及成分； 铸件冷却、收缩时受到的阻力的大小； 冷却条件的差异等。 因此，要十分准确地给出铸造收缩率是很困难的。 如何正确地选择铸造收缩率？ 对于大量生产的铸件，一般应在试生产过程中，对铸件多次划线，测定铸件各部分的实际收缩率，反复修改木模，直至铸件尺寸符合铸件图样要求；然后再以实际铸造收缩率设计制造金属模。 对于单件、小批量生产的大型铸件，铸造收缩率的选取必须有丰富的经验，同时要结合使用工艺补正量，适当放大加工余量等措施来保证铸件尺寸达到合格。 五、起模斜度 为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯，该斜度称为起模斜度。 起模斜度应在铸件上没有结构斜度的、垂直于分型面（分盒面）的表面上应用，其大小应依模样的起模高度、表面粗糙度以及造型（芯）方法而定。 使用起模斜度时应注意： 起模斜度应小于或等于产品图上所规定的起模斜度值，以防止零件在装配或工作中与其它零件相妨碍。 尽量使铸件内、外壁的模样和芯盒斜度取值相同，方向一致，以使铸件壁厚均匀。 在非加工面上留起模斜度时，要注意与相配零件的外形一致，保持整台机器的美观。 同一铸件的的起模斜度应尽可能只选用一种或两种斜度，以免加工金属模时频繁地更换刀具。 起模斜度的形式 a)增加铸件尺寸法 b)增加和减少铸件尺寸法 c) 减少铸件尺寸法 起模斜度形式的选用 在铸件不与其它零件配合的非加工面上采用？ 增加铸件尺寸法 在铸件加工面上采用？ 增加铸件尺寸法 增加和减少铸件尺寸法 减少铸件尺寸法 在铸件与其它零件配合的非加工面上采用？ 增加和减少铸件尺寸法 减少铸件尺寸法 六、最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等，是铸出来好，还是机械加工出来好？ 这应从品质及经济角度等方面全面考虑。 较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件质量 孔、槽比较小或铸件壁很厚，则不宜铸出孔，直接依靠加工反而更方便 有特殊要求的孔，如弯曲孔，无法机械加工，则一定要铸出。 可用钻头加工的受制孔（有中心线位置精度要求）最好不铸出，铸出后很难保证铸孔中心位置准确，再用钻头扩孔也无法纠正中心位置。 50 30～50 单件、小批量生产 30～50 15～30 成批生产 12～15 大量生产 铸钢件 灰铸铁件 最小铸出孔直径d/mm 生产批量 铸件的最小铸出孔 ＊ 最小铸出孔直径指的是毛坯孔直径 七、工艺补正量 在单件、小批量生产中，由于选用的收缩率与铸件的实际收缩率不符，或由于铸件产生了变形、操作中的不可避免的误差（如工艺上允许的错型偏差、偏芯误差）等原因，使得加工后的铸件某些部分的厚度小于图样要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。 因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。 工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定 式中 e 工艺补正量 L 加工面到加工基准面的距离 a) 大型连杆 b)大型铸钢齿轮 c) 大型铸钢底座 e ≤ 0.002L 由于单件生产不能在取得该产品的经验数据后再设计，为了确保铸件成品而采用工艺补正量。 对于成批、大量生产的铸件或永久性产品，不应使用工艺补正量，而应修改模具尺寸。 使用工艺补正量要求有丰富的经验，各种大型铸件的工艺补正量的经验数据都是在一定生产条件下取得的，在使用时应仔细分析。 八、分型负数 干砂型、表面烘干型以及尺寸很大的湿型，分型面由于烘烤、修整等原因一般都不很平整，上下型接触面很不严密。为了防止浇注时跑火，合箱前需要在分型面之间垫以石棉绳、泥条或油灰条等，这样在分型面处明显地增大了铸件的尺寸。为了保证铸件尺寸精确，在拟定工艺时，为抵消铸件在分型面部位的增厚（垂直于分型面的方向），在模样上相应减去的尺寸，该尺寸称为分型负数。 分型负数的大小和砂箱尺寸、铸件大小有关。 一般大件，起模后分型面容易损坏，修型烘干后变形量大，所以合型时垫的石棉绳等也厚度大些，故分型负数也应增大。 此外，还和工厂习惯，垫用材料有关。一般在 0.5～6mm之间。 干砂型、表面烘干型、自硬砂型以及砂箱尺寸超过2m以上的湿型才应用