船体分段胎架制造作业指导书.docx

船体分段胎架制造作业指导书 1 目的 配合分段的制作，提出胎架制作的规范要求，不仅符合船舶曲面板曲率要求，控制分段变形量在允许范围内。 2 范围 适用于在本公司所承修船舶的常规修理作业；特殊要求的，应根据单项工程的施工工艺操作。 3 职责 3.1 质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。 3.2 人力资源部部负责人员技能培训，上岗安置和调配工作。 3.3 产品承制部门/工区负责施工及施工过程的组织、监控及现场管理等。 3.4 产品承制部门/工区、安全环境监督部负责产品生产过程中的工作环境和安全操作状态的管理。 工作程序 4.1总则： 4.1.1分段胎架是船体分段装配与焊接的一种专用工艺装备，它的工作面与分段的外形相结合。其作用为使分段的装配和焊接工作具有良好的条件，并保证分段有正确的外形和尺度。 4.1.2 胎架基准面的选取 胎架基准面的选择，主要是根据船体线型的变化及施工条件的改善来决定。分为正切基准面胎架， 单斜切基准面胎架，和双斜切基准面胎架。见图1。 4.1.3 胎架结构及布置的基本原则： 4.1.3.1 胎架要有足够的强度和刚度，以支承分段的重量，保证线型。 4.1.3.2 考虑所选分段线型的特点，合理确定切取基准面。 4.1.3.3 整个胎架的最低高度不得低于0.8 4.2 准备工作： 4.2.1 胎架要建造在有足够承载能力的基础上，不允许有下沉现象。 4.2.2 样板和样棒在使用前应经复查，它们的尺度6m以内者，直线部分允许偏差士1mm;曲线部分允许偏差±1.5mm。6米以上可按比例增加允许偏差量 4.2.3 平台基础上应画出船体中心线，角尺线，并标出模板位置线。 4.3 施工工艺： 4.3.1 胎架宽度方向尺寸必须大于分段的宽度（反身建造分段有例外情况），其值不小于300mm。 4.3.2 胎架模板最小宽度不小于250mm。 4.3.3 模板平直度允许偏差±4mm；垂直度允许偏差±4mm。 4.3.4 模板间距允许偏差±4mm 4.3.5 胎架四角水平度允许偏差±2mm。 4.3.6 胎架中心线于平台中心线不重合度允许值为±1mm。 4.3.7 胎架模板厚度不小于10mm。 4.3.8 模板切割后应用样板复查，允许偏差3mm。 4.3.9 模板上切割成凹型，尺寸建议30*150。间距600。见图2。 4.3.10 胎架切刈后的线型应与分段的外表面相吻合，故其每挡模板的线型应包括外板的厚度。 4.3.11 模板的间距应是肋距的倍数，但其间距一般不得大于3挡助距。分段的拼板接头及大接头应考虑设置马板。 4.3.12 每挡模板上应划出中心线，接缝线，水平线，和基线等必要标记。 4.3.13 对线型光顺度要求高的船舶，在模板厚度方向上应当倾斜，以利分段与模板贴紧。4.4 验收要求 4.4.1胎架制造完毕后，利用检验线的标记，检验模板线型的正确性，并用样板进行第二次复检，作好标记。 4.4.2对于批量生产船舶，在生产过程中，应定期进行检查。每生产一分段后，必须对胎架的正确性进行检查，如发现变形，立即进行校正，并作好记录。建议建立胎架周期检查卡。 4.4.3 检收检查的内容 4.4.3.1胎架在平台上划线的部分 4.4.3.1.1在底部胎架上，检查划出的船体中心线，肋骨线，纵剖线；在傍板胎架上，检查划出的水线和肋骨线；在甲板胎架上，检查划出的甲板中心线记横梁位置的正确性。4.4.3.1.2 检验划出的中心线和肋骨线的垂直性。 4.4.3.1.3 检验每挡肋骨间距及总的分段长度的正确性。作好标记。 4.4.3.2 模板的检验 4.4.3.2.1模板的中心线上口与下口必须在一条铅垂线内，允许偏差不大于±1mm。4.4.3.2.2 模板的水平线应在同一水平面内，其偏差不得大于±2mm。 4.4.3.2.3 模板与平台的垂直度不大于±4mm。 4.4.3.2.4模板横向线型可用内卡样板检查，样板中心线的模板中心线对准，样板水平线和模板水平线对准，且应水平，其允许偏差不大于±2mm，此时样板与模板间隙允许值不大于±1.5mm。 胎架检收合格后，应在整个胎架上写出水平检验线，以作同期性复查之用。 5 5 支持性文件 《中国造船质量标准》CSQS,CB/T4000-2005， 参照国际船级社联合协会（IACS）标准。 《2015年钢质海船入级与建造规范》 《材料与焊接规范2015》