机械制造工艺学第三章-XXXX.pptVIP

3、被加工材料性能的影响 材料的塑性越大、硬度越低，则材料冷硬越严重。 碳钢含碳量越高，强度越大，其塑性越小，冷硬越轻。 有色金属，熔点低，易弱化，其冷作硬化比钢轻得多。 减少切削加工表面冷作硬化的措施 1）合理选择刀具角度，前角大，刃口半径小。 2）限制后刀面的磨损。 3）合理选择切削用量，V大f小。 4）进行有效冷却。 (三)影响磨削加工表面冷作硬件的因素 1、工件材料性能的影响 从材料的塑性和导热性两个方面考虑 磨高碳钢：硬化程度60-65%，个别达100%。塑性差 磨纯铁：硬化程度75-80%，可达140-150%。因为塑性好，导热性好，弱化倾向小。 2、磨削用量 背吃刀量：吃刀量大，磨削力大，塑性变形加剧，冷硬增大 纵向进给速度：进给速度大，切屑的厚大，磨削力，冷硬增大；另一方面，温度升高，弱化作用增强。两者综合作用。 工件转速：转速增大，接触时间短，弱化的能力降低，冷硬增大。 磨削速度：砂轮速度增大，切削厚度减小，磨削温度升高，冷硬降低。 3、砂轮粒度的影响 粒度越大，每颗磨粒的载荷减小，冷硬减小。 （四）冷作硬化的测量方法 主要测量表层的显微硬度和硬化层深度，硬化程度可通过计算得出。 显微硬度：显微硬度计 二、表面金相组织的变化 （一）、机械加工表面金相组织的转变 在机械加工过程中,所消耗的能量绝大多数转化成热能, 在切削热的作用下，加工表面温度会升高，当温度升高到一定程度后，则产生金相组织的变化。对切削加工，一般不会严重到如此程度，但对磨削来说，由于消耗的功率大，可能出现这种情况。 1、磨削温度 磨削时，速度高，磨粒带有很大的负前角，除起切削作用外，还括擦挤压工件表面，因而产生的磨削热比切削时大得多，加上有80%的磨削热传入工件，只有少部分通过切屑、砂轮、冷却液带走，而切削时只有约5%的热量进入工件，致使磨削时工件表面温度比切削时高得多。 2、磨削烧伤 磨削表层温度一般高达500℃—600℃有时甚至达700℃以上，这样工件表面层产生金相组织变化，并使表层金属硬度下降，并呈现氧化膜颜色，这种现象称磨削烧伤。 淬火钢磨削可能产生三种烧伤： 回火烧伤：当磨削区温度没有超过相变温度但超过马氏体转变温度（250℃—300℃）时，马氏体转变成回火屈氏体或索氏体等与回火退火相近的组织，硬度低于回火马氏体。 淬火烧伤：当磨削区温度超过相变临界温度（720℃）时，马氏体转变成奥氏体，又由于冷却液的急剧冷却，会发生二次淬火现象，其硬度比回火马氏体的硬度高。 退火烧伤：如果不用冷却液进行干磨，如温度超过相变临界温度，由于冷却速度较慢，表面硬度下降。 3、烧伤颜色 表面烧伤以后在光线的照射下呈一定的颜色，从烧伤色可以判断出表面层发生金相组织变化的程度。褐色、紫色、青色都是淬火烧伤。黄、浅黄回火烧伤。 但表面没有烧伤颜色并不等于表面不存在损伤。如在磨削中，采用过大的磨削用量，造成很深的热变质层，以后的无进给磨削仅磨去表面烧伤色，但还并不意味着这层金属没有烧伤。 （二）减小磨削烧伤的工艺途径 烧伤主要原因是磨削区域中温度过高。为此应尽量减少磨削时产生的磨削热，并迅速将磨削热传走，以降低工件表层温度。措施如下： 1、正确选择砂轮 对于导热性差的材料，如耐热钢、轴承钢和不锈钢，容易产生烧伤，应选择较软的砂轮，使磨粒钝化后尽快脱离。同时可选择具有一定弹性的结合剂（如橡胶结合剂或树脂结合剂），也可避免烧伤。 2、合理选择磨削用量 在磨削过程中，当增大磨削深度、砂轮转速和工件转速时，均会引起表面温度升高。其中，磨削深度影响最显著，应减少磨削切深。 工件转速越大，表面的温度梯度越大，发生高温的表面层越薄。在以后的无进给磨削中将会被磨去。 由于金相组织转变需要一定时间，提高工件转速后，工件与砂轮的接触时间会极短，而一出磨削区域，马上冷却，故一般来不及回火。 在加工中，如果出现烧伤层很薄，在以后的无进给磨削中会将其磨去。因此，问题不在于是否存在烧伤，而在于烧伤到底有多厚。 所以提高工件速度有利于减轻表面的烧伤。但提高工件转速后，会影响表面粗糙度，故在生产中采用同时提高砂轮与工件速度的方法来防止烧伤。 3、改善冷却条件 1ml水变成水蒸汽可带走2512J.磨削区每秒的发热量在4187J以下，如果冷却水能进入到磨削区域，可避免烧伤。 （1）用高压大流量冷却。 （2）为减轻高速