阳极氧化 电泳工艺操作规程.docxVIP

阳极氧化 电泳工艺操作规程 阳极氧化电泳工艺操作规程 阳极氧化period;电泳工艺操作规程 阳极水解、电泳工艺操作规程 二次水洗阳极氧化 二次水洗二次水洗水洗 热水洗电泳滴液 二、各工序工艺建议 1）铝材上排须经质检员质量认可，并附有规格、数量以及所要求加工的色泽系列的追踪卡； 2）根据型材型号规格及表面处置建议挑选最合适的排杆； 3）上排前应检查排杆是否弯曲变形，接合面是否牢靠，并用锉刀或磨光机除去表面氧化膜； 4）用洁净干活毛巾擦去型材表面灰尘，根据规定的中排支数中排； 5）处理同一排着色型材必须保证同一型号、同一长度； 6）各型材应当按规定的方法中排，间距光滑，着色材间距必须不大于型材宽度，弯曲角度不大于5°； 7）有些特殊料（如小料）中间须加辅助线绑住吊起； 8）乌料稳固、整齐、端头长度掌控3公分。 1）脱脂槽抛光剂浓度3—3.5，温度：常温。 2）脱脂时间1～3分钟，油污轻、石墨痕重的型材适度缩短脱脂时间； 3）每班检查脱脂槽液位，液位低及时补充。 1）氟化氢铵浓度4.5—5.5，温度35—45℃，ph值2.8—3.4，时间3—8分钟； 2）型材酸蚀出槽后，要滴干进入水洗槽清洗； 3）每班挑槽液分析含量，根据分析结果补足氟化氢铵和酸蚀剂，搅拌调整液位。 4）视型材表面质量取决酸蚀时间并每排查看砂面质量情况。 1）naoh浓度38～55g/lal3+10～40g/l温度45～55℃ 2）碱蚀时间视浓度、温度及质量要求而定，一般平光料60±20秒，喷砂白料2～3min，喷砂着色料5～6min； 3）型材碱蚀出来槽后必须快速迁移至水洗槽冲洗，空中停留时间不必过久； 4）水洗时间30秒～2分钟，水洗至少两次； 5）每班挑槽液分析naoh和al3+浓度两次，根据分析结果补足naoh和碱蚀剂，搅拌调整液位。 1）中和槽h2so4浓度160～180g/l，温度：常温。 2）中和时间1～5分钟； 3）水洗时间30秒～5分钟； 4）水洗后应当检查型材表面质量与否合格，将不合格型材出错或除役，例如合格将型材松开，等待水解时在空中停留时间严禁少于2分钟； 5）每天根据分析结果补充工业硫酸，根据需要添加工业硝酸。 1）水解槽硫酸浓度150～180g/l，al3+5～15g/l，温度17～22℃； 2）氧化按电压操作，着色电压15～16v，非着色电压15～17v，电流密度100～140/m2，根据实际电流及型材面积计算氧化时间，一般氧化时间20～40分钟； 3）水解时忽然停水，水解时间严重不足时，若10分钟内能稳步供电时间可以沿袭总计，少于10分钟仍不供电，则将型材再次碱蚀、中和、再水解； 4）氧化后第一次水洗ph＞2，第二次水洗ph＞4，水洗时间30秒～2分钟，水洗时应开空气搅拌。 1）双盐槽：硫酸亚镍浓度5～6g/l，硫酸镍浓度15～20g/l，ph0.8～1.0，硫酸15～20g/l，着色添加剂10～15g/l，温度18～21℃； 2）着色按规定程序进行，通常固定着色电压来改变着色时间以调整颜色； 3）着色时型材进槽后应当静置半分钟再通电； 4）着色后将型材颜色与色板比较，如颜色深可重新入槽褪色，如颜色浅可重新入槽不着色； 5）着色水洗：第一次水洗ph＞2，第二次水洗ph＞4； 1）浓度：ni2+0.8～1.2g/lf-0.3～0.6g/lph5.8～6.8温度25～30℃ 2）水洗时间30秒～2分钟，水洗时土默川空气烘烤； 3）按1min/um的封孔速度根据氧化膜厚度估计封孔时间； 4）封孔质量的现场检查方法：用兰色签字笔涂划型材，半分钟后用手粘水能刮除墨水不留痕迹为合格； 5）封孔不合格的型材可重新入封孔槽。 热水洗用纯水温度80±5℃、电导率＜120us/cm、时间4～6min。 1）纯水温度常温，电导率＜50us/cm、时间3～5min； 2）氢铵水洗后必须枕头擦拭导电粱。 1）电泳槽：固体份5～6%ph8.2±0.3 电阻率600±200ωcm；温度23±1℃ 2）电泳电压80～150v，时间150秒； 3）电泳时须特别注意排气； 4)二次水洗固体份＜0.3%、ph＜9.5。 1）几滴干活时型材须弯曲，一头低一头高； 2）滴干时间10～25min，不可过短或过长，使粘附于型材上的电泳漆