生产工艺控制与创新.pptVIP

第二部分 工序分析与工艺分析 工艺分析目的：改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置。通过严格的考察与分析，找到最经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置。 工艺内容：发酵配料是否需要纯化水替代一次水；是斜面孢子接三级发酵还是液体种子并瓶接二级发酵等。 工艺方法：先在发酵罐里通蒸汽保温灭活还是通过放罐时热交换灭活。 工艺程序：先酸性纳滤再离子交换还是离子交换再碱性纳滤。 第二十页，共四十六页。 工序分析之----浓硫酸分析及酸化的热量计算 配置30%的硫酸，1吨硫酸加入2257kg水中，不考虑水的汽化散热，理论上整个体系升温是59℃，及最高温度可到到84℃。 实际操作是1吨硫酸加入14吨水中，不考虑水的汽化散热，理论上整个体系升温是11℃。 浓硫酸酸化和30%硫酸酸化甚至6.5%硫酸酸化，中和热引起的体系升温都为2.9℃、2.8℃、2.5℃。总升温分别是4.7℃、3.0℃、2.5℃。 第二十一页，共四十六页。 工序分析之----追踪酸化情况 发酵在罐内灭活后，酸化体积所有增加，平均每批增加109.6-106.5+（93.3-93.0）=3.4吨。但对酸化收率无影响。 由于平均放罐单位的增加，平均酸化单位是上升的。也就是说目前来看，改变灭活方式后7批，与前面34批相比，酸化不是滤液单位下降，收率下降的原因。 酸化不是滤液单位下降，收率下降的原因。 第二十二页，共四十六页。 工序分析之----分三个阶段分析近期收率情况 按42、43两批收率计，提炼总收率为53.70%。其中发酵液至脱色液收率：74.45%。色谱回收液占总脱色液比重：25.47%。 按42-46批5批收率计，提炼总收率为64.93%。其中发酵液至脱色液收率：77.76%。色谱回收液占总脱色液比重：38.86% 总收率提升主要原因是发酵液至脱色液收率提高3.31，色谱回收液占总脱色液比重提高。 第二十三页，共四十六页。 工艺分析之----L-色氨酸物料平衡图 简单的图，如果较真起来是需要很多数据的（如前面的技经指标、物料消耗、动力、菌渣量、活性炭量、含水量、废水量、COD甚至小试中发酵尾气数据等等）。 里面的数据来源有生产汇总的平均数，有检测数据，网络查找数据，其中的“损失氮”和“损失碳”还可以讨论。 当然，他反过来可以推导很多数据，比如目前国家增加了污水盐分一项，我们的污水暂时没有检测盐分，可以推导。 第二十四页，共四十六页。 工艺分析之----现L-色氨酸工艺控制点讨论 预处理方式有两种： 1、先酸化后灭活---原始工艺。优点，滤速快；产品易于进水相。缺点，单位稍降；发酵罐腐蚀情况。 2、先灭活后酸化---实际工艺。滤速慢、陶瓷膜浓缩比小、搅拌不均匀、收率也不高。 3、可否考虑二次酸化？（先酸化4.0-4.5，灭活，再酸化）----小试对比滤速快，但陶瓷膜浓缩比、膜污染等未出结果。 陶瓷膜控制： 1、一次浓缩体积可否降低？ 2、二次清液是否需要？---因为其带有的杂质影响陶瓷膜通量增加陶瓷膜体积，其回收的一个不到100个十亿，与连续离子交换增加损失有关联。 第二十五页，共四十六页。 工艺总结之----《大肠杆菌发酵生产L-色氨酸工艺简析》 因此，与菌种放大不同，一般可选取32-33℃.也有文献报道以30-36℃顺序升温的工艺进行发酵，相比单一温度控制，发酵结果更理想。 最直接的方法有利用NaOH和氨水混合补料，控制NH4+浓度在120mmol/l以下，有利于提高产物积累。 其中第二条可以用变通的方法实践， 比如在调培养基配方时，多用液碱 调pH，减少消后补氨水来调pH。 第二十六页，共四十六页。 《物料平衡与数学模型权值指导控制L-色氨酸收率提高》 项目简介： L-色氨酸生产生产工艺较复杂，特别是提炼中涉及浓渣二次压榨套用二次母液和结晶母液经过色谱除盐再回收利用。 新设备连续离子交换中，吸附、正洗、解析各参数相互影响；树脂吸附量下降，收率降低明显；脱色液质量下降时增加活性炭量收率降低，且脱色液浓度对MVR时间、收率有影响。 至目前为止提炼平均收率始终未达到70%，个别罐批，降解异常。特别是，整个工艺的物料平衡未建立。 本项目，将通过大量实验数据及生产数据分析，建立数学模型，提前找出降解异常罐批，指导提取快速生产；在树脂吸附量下降时，分析膜清液单位需求，指导稍降低过滤收率、降低压榨收率降低压榨体积提高膜清液单位来维持稳定整批提取收率；不同脱色液采取增加活性炭或提供结晶温度措施，调整结晶收率和回收收率的平衡来维持稳定整批精制收率。以保证每批收率方法，维持控制整个收率稳定提高。 第二十七页，共四十六页。 色氨酸质量分析 L-色氨酸质量专题会汇报材料 pH一项举例 第二十八页，共四十六页。 第三部分