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案例十 某港资大型模具工厂承接一套日本客户的模具订单，临近模具试模时，通知客户某天下午来看试模。 当客户来到工厂后，钳工在模具装配时才发现一个小镶件漏做了。赶紧安排加工此镶件 客户在会议室足足等到晚上七点，才通知客户要到晚上九点开始试模。 第三十页，共五十一页。 结果 客户非常恼火，很不高兴说：“太晚了，今天不看了，明天再说吧！” 此客户从此不再给该模厂下订单。 第三十一页，共五十一页。 管理上的缺陷 缺乏物料管理流程 缺乏生产监控手段，对模具的每个部件的生产情况不了解。 凭感觉判断模具的生产进度，就通知客户试模时间。 第三十二页，共五十一页。 管理思想的误区 往往注意重要的和难的问题，忽视小问题 实际上，模具生产中出现的问题，几乎都是小的、而且是经常重复发生的问题。 管理就是关注细节 一句名言：“如果连厕所都管不好，肯定就不是个好的管理者” 第三十三页，共五十一页。 案例十一 某模厂承接一家欧洲客户的第一批订单，模具经历T1及多次修改后，客户认同样品，并将模具海运到欧洲客户工厂。 模具一到客户工厂，客户的模具验收工程师对该批模具进行严格的检验和验收程序。发现许多问题。。。。 第三十四页，共五十一页。 结果 一张验收报告，上面罗列了几十项问题，包括：模仁硬度不符合、一些小螺丝的强度不够、一些顶针有划痕等，并附有照片。 随后的是一张8000欧元的更换零件费用的清单。还说明由于第一次合作，免除高额的人工费用。 企业预计的利润成为泡影。 让中国模具业在国际市场蒙上阴影！ 第三十五页，共五十一页。 管理上的缺陷 钳工说：“由于模具的生产过程的延误，模仁的热处理工艺来不及进行调质处理”——生产过程缺乏控制和规范，由钳工决定如何做。 供应商供应的螺丝未经检验，就入库——缺乏必要的供应商评估和管理。 模具出厂时缺乏必要和严格的检验程序。 模具生产习惯与欧洲客户的要求有较大的差距。不了解客户的要求。 第三十六页，共五十一页。 模具企业管理案例 深圳市伟博思技术有限公司 第一页，共五十一页。 案例 一 某模具厂承接了一个新客户的模具定单。 工厂规定：“新客户的订单必须收到订金后才能采购模架和材料”。 而业务人员由于工作忙，忽略了把公司的银行开户帐号提供给客户。 第二页，共五十一页。 导致结果 客户无法按期付出订金； 订金没到，模具设计完成后，不能采购； 待客户订金付出，已经延误了采购时间5天。 模具进程因此整整延期5天。 ——该批订单正好延误T1时间五天。客户不满意！从此不再下订单。 第三页，共五十一页。 管理习惯的误区 模具生产过程造成延误一天，可能马上有人跳起来。 采购等其他方面造成的延误多天，可能大家就不了了之。 第四页，共五十一页。 案例二 某模具厂承接了一个日本新客户的定单，该客户的习惯是：定单下达后，就与模具设计人员进行沟通，并提出细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计即可，不需要再确认设计图纸。 而负责模具设计的设计人员，按以往做美国客户的习惯，等待客户确认设计后再定模架和材料； 第五页，共五十一页。 设计完成后，一直等了10天，客户还没有来确认设计。设计人员主动与业务人员联系，通知客户来确认。 业务人员赶紧与客户联系，通知客户确认设计，客户回答说，我已经给你们讲过按要求设计就可以了，不需要确认图纸； 造成该批模具延期10天。 第六页，共五十一页。 结果 客户不满意，从此不再下定单。 模厂老板后悔说：“这个客户有60%的利润，就这样跑掉了，真是太可惜！” 第七页，共五十一页。 管理思想的误区 忽视与客户的充分沟通，实际上由于沟通原因，造成模具延误比生产过程更可怕！ 不同客户有不同的习惯，要善于总结客户习惯，并在企业内部共享！ 特别是新客户，要进行细致的沟通。 第八页，共五十一页。 案例 三 某模具厂的一个新客户有一套严格的生产安全标准——多少吨的模具必须使用多大的吊环。 由于缺乏详细的技术沟通，这个问题被忽略了。 设计按本厂习惯，吊环比客户标准小了一个规格； 直到模具交付后，客户发现模具不符合生产要求； 模具运回，拆开，送到模架厂重新加工吊环孔； 装模，送回客户处。 第九页，共五十一页。 结果 整个过程的费用超过二万元。 管理上的一个小小纰漏，造成的损失。 需要多少人工费用才可以弥补？！ 第十页，共五十一页。 管理思想的误区 企业经营者往往关注材料采购及人工费用。忽视管理方面的小细节。 而管理上一个小小的遗漏，造成的损失非常大！ 管理就是关注细节！ 第十一页，共五十一页。 案例四 某模具厂的一套模具修改模需要加三支顶针，客户需要该模具赶紧交货量产。 该厂总经理追问生产厂长该模具何时可以交付？该生产厂长回答说：“订购的顶针还