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【压铸实践】阀体铸件的压铸工艺设计及优化 导读：根据阀体的结构、材质及技术要求设计了两种压铸工艺，并利用ProCAST软件进行数值模拟，分析铸件完全凝固后产生缩孔缺陷位置及原因，通过对比，选择一种较优压铸工艺并对其进行工艺优化。结果表明，工艺优化后铸件无缩孔缺陷，且得到了生产验证，满足技术要求。 关键词：阀体；压铸工艺设计；数值模拟；工艺优化 采用压铸生产出的铸件尺寸精度高、组织细密、加工余量小、生产效率高，在汽车、家电、机械装备等领域应用广泛。研究的铸件为某公司生产的汽车油缸零部件的阀体，其三维示意图见图1，其中红色区域为加工面，加工余量为0.3 mm，外形尺寸为115.5 mm74.5 mm 71.9 mm，其最厚壁厚为24.6 mm，最薄壁厚为2 mm，主要壁厚为7 mm，质量为0.36 kg，材质为ADC12，其材料力学性能见表1。铸件要求去毛刺，起模斜度为1.5o3o，收缩率为0.5%，无缩孔、缩松、裂纹和冷隔等铸造缺陷，表面喷丸处理。 图1 铸件三维示意图 表1ADC12力学性能 1 压铸工艺设计 1.1 分型面的设计 阀体的结构比较复杂，需要设置多个抽芯机构，采用一模一腔。根据分型面在铸件投影面积最大的区域的基本原则，选取两种分型面，分型面1见图2a，铸件采用在竖直方向分型。采用此种分型，铸件的抽芯机构多，模具型腔较深，加工比较困难，易发射干涉现象，铸件下方不便设置溢流槽，故分型面方案1设置不合理。分型面2见图2b，铸件采用水平分型，模具铸件的抽芯机构少，模具加工比较简单，不易发生干涉现象，方便溢流槽和推出机构的设计，故分型面2更合理。 （a）分型面1 ? ?? （b）分型面2 图2分型面方案示意图 1.2浇注系统的设计 设计了两种浇注系统，其三维示意图见图3。 （a）浇注系统1 （b）浇注系统2 图3浇注系统的三维示意图 内浇口的设计一般包括内浇口的位置、大小、方向等。内浇口设计原则：压铸件上表面精度要求较高且不加工的部位不宜设置内浇口，设置内浇口位置在加工面上。为了避免金属液直接冲击型芯、减少金属液分流后再发生碰撞，根据铸件的结构，设置一个垂直加工面方向的环形内浇口，其内浇口的截面积按下式计算。 （1） 取充填速度为30 m/s，充型时间为0.07 s，内浇口壁厚为2.8 mm。计算得内浇口的截面积Ag=223.6 mm2，内浇口宽度为111.8 mm。 横浇道其结构形式主要取决于内浇口的形状、位置、方向和尺寸，而设置为环形内浇口，为了防止金属液在流入内浇口时产生负压，横浇道采用圆弧式收缩结构。为了便于横浇道顺利脱模，其一般截面积为梯形，其厚度计算为。 D=（5～8）T （2） 直浇道是金属液从料筒进入型腔的通道，其大小与压室的内径有关，而由压铸机的参数知，压室直径有50 mm、60 mm、70 mm 3种，由于铸件体积较小，设置压室直径为50mm，为了便于脱模，直浇道起模斜度为10o，料饼厚度为10mm。 1.3溢流系统的设计 由溢流槽的设计原则：①在金属液最后充填的地方，由图3知，金属液从内浇口流入，最后充填铸件左端，故在铸件左端设置三个溢流槽；②铸件局部壁厚处，在铸件的壁厚处设置一个溢流槽；③金属液汇合区域，由图3知，在铸件的右端，铸件形状为圆环，金属液在流动过程中会发生汇合，故在右端设置两个溢流槽。为了避免溢流口对抽芯原件的影响，有的溢流口需设置成曲面形状。浇注系统1、2设置的溢流槽系统三维示意图见4。 （a）浇注系统1溢流槽 （b）浇注系统2溢流槽 图4溢流槽三维结构示意图 2 数值模拟与工艺优化 将设计好的压铸工艺三维造型以x_t形式导入模拟软件ProCAST中，由于铸件结构复杂，其最小壁厚和浇注系统、溢流系统的最小壁厚不同，因此采用不均匀网格划分，划分铸件单元格尺寸为2 mm，划分浇注系统和溢流系统的单元格尺寸为0.5 mm，划分模具网格尺寸为10 mm。 2.1工艺参数设置 设置铸件的边界条件：①铸件材料为ADC12合金，欧洲标准为ENAC-41600，模具材质为H13钢；②金属液的浇注温度为630℃，模具预热温度为180℃；③设置铸件与模具的传热系数为1 000 W/（m2·K）[6]；④金属液的压射速度为1.8 m/s，铸件用空冷方式。 2.2初始工艺方案模拟 浇注系统1的充型过程见图5。由图5a知，充型25%时，金属液从直浇道流向横浇道；充型50%时，金属液从内浇口流向铸件两端，并有部分的金属液流向右端的溢流口,见图5b；充型75%时，铸件右端已充型完成，金属液充填铸件左侧，铸件右侧一端的溢流槽已填充完成,见图5c；充型95%时，铸件充型完成，金属液流向溢流口，见图5d。整个充型过程，金属液流动平稳，无飞溅现象，金属液从浇注系统流向铸件，最后流向溢流槽，可见浇注系统1设置合理。 （a）