物流工程与管理课件02设施规划与设计.pptxVIP

1;2;3;二、设施规划与设计的研究范围;三、设施规划与设计的意义;四、设施规划与设计的阶段结构;7;设施选址工作主要在前期工作中进行，随着规划设计各阶段的展开，逐步深入。在项目建议书中要提出厂址的初步意见，在可行性研究报告中要提出厂址的推荐意见，在审批时要确定厂址。在总体设计（初步设计）阶段，要对厂址的各种条件做详细勘察落实并最终确认具体位置，标定四周界址。 厂址选择得好坏，对于生产力布局、城镇建设、企业投资、建设速度及建成后的生产经营好坏都具有重大意义。;二、设施选址的考虑因素;二、设施选址的考虑因素;三、设施选址的步骤;三、设施选址的步骤;三、设施选址的步骤;三、设施选址的步骤;15;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;一、成本因素评价法;二、综合因素评价法;二、综合因素评价法;二、综合因素评价法;29;设施布置设计（Facility Layout）过去也被称为工厂布局（Plant Layout）。它是根据企业的经营目标和生产纲领，在已确定的空间场所内，按照从材料的接收，零件和产品的制造，到成品的包装、发运的全过程，将人员、设备、物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以便获得最大的生产经济效益。 工厂布局包括工厂总体布置和车间布置。工厂总体布置设计要考虑工厂的各组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库等，同时要考虑物料的流向和流程、厂内外运输方式。车间布置设计要解决各生产工部、工段、服务辅助部门、储存设施等作业单位，同时也要解决物料搬运的流程及方式。;二、设施布置设计的方法;二、设施布置设计的方法;P-Q分析是要回答采用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本布置形式的问题的。P-Q图示是P-Q分析的一种手段。 从图上可以看出，M区产品数量大、品种少，适宜采用大量生产方式，加工机床按产品原则布置；J区产品数量小、品种多，属于单件小批量生产方式，按工艺原则布置；在M区和J区之间的部分，则适合采用上述两种相结合的成组原则布置。;产品原则布置 产品原则布置（Product Layout）是指根据产品制造的步骤安排各组成部分。从理论上看，流程是一条从原料投入到成品完成为止的连续线。固定制造某种部件或某种产品的封闭车间，其设备、人员按加工或装配的工艺过程顺序布置，形成一定的生产线，适用于少品种、大批量的生产方式，这种布置形式的例子有汽车装配线、食品加工和家具制造业等。;35;工艺原则布置 工艺原则布置（Process Layout）又称机群布置，是指同类设备和人员集中布置在一个地方的布置形式。如按车床组、磨床组等分区，各类机床组之间也保持一定顺序，按照大多数零件的加工路线来排列，适用于多品种小批量的生产方式。;37;成组原则布置 成组原则布置（Group Layout）是指实施成组加工的布置形式，介于产品原则布置和工艺原则布置之间，适用于中小批量生产。;39;定位原则布置 定位原则布置（Fixed Layout）是指根据体积或重量把产品保留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕产品转，如飞机制造厂、造船厂等。;41;四、工厂布局的基本原始资料;四、工厂布局的基本原始资料;44;一、系统化布置设计程序模式;二、物流分析（R分析）;二、物流分析（R分析）—工艺流程图;二、物流分析（R分析）—多种产品工艺流程图;二、物流分析（R分析）—从至表;三、作业单位相互关系分析（非物流分析）;四、物流与作业单位相互关系图解;五、面积的确定和面积相互关系图解;五、面积的确定和面积相互关系图解;六、调整与修改;七、评价与选择;56;一、全生命周期精益设计的提出;一、全生命周期精益设计的提出;二、全生命周期精益设计的内涵;二、全生命周期精益设计的内涵;三、工厂精益设计流程;三、工厂精益设计流程;63;一、计算机辅助设施布置概述;二、计算机辅助设施布置技术;二、计算机辅助设施布置技术;三、Factory FLOW;三、Factory FLOW;三、Factory FLOW