精益生产LP课件.pptVIP

生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全) 第二十七页，共四十三页。 M U D A 分类 浪费 说明 5 M 人的浪费 行走的浪费 监视的浪费 寻找的浪费 动作的浪费 职责不清的浪费 走一步一秒的浪费 CNC操控的无谓监视 找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费 不知自己的职责，人制管理的浪费 材料的浪费 原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料 多余原料 过多螺栓连接，设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费 报废本身就是浪费 设备的浪费 大型机械的浪费 通用机械的浪费 传送带的浪费 压缩机的能力过剩 故障的浪费 批量生产带来的搬运、停滞的浪费 通用机械功能多数只用一半 只用作传送的皮带是一种浪费 全自动气动装置使压缩机过多投入 机械故障的浪费 第二十八页，共四十三页。 M U D A 分类 浪费 说明 5 M 作业方法的浪费 批量加工的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 放置（停滞）的浪费 等待的浪费 不平衡的浪费 由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费 设备布局的浪费 工序过于细分化造成的浪费 能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费 管理的浪费 资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通信的浪费 工作单的浪费 资料不用便是浪费 会议本身的目的不明确就是浪费 管理是浪费，目标、职责不清 信息的目的性不明确就是浪费 工作单的编制填写确认保管就是浪费 第二十九页，共四十三页。 M U D A 分类 浪费 说明 Q 品质的浪费 不良品的浪费 修正不良的浪费 错误的发生 检验的浪费 品质管理的浪费 不良本身就是浪费 治标不治本的浪费 只有临时对策，不追究根本原因的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费 S 安全 灾害与事故的防止 安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一 第三十页，共四十三页。 日本式生产力 消除浪费的七个方法 对人的尊重 消除浪费 第三十一页，共四十三页。 ●日本式生产力 二次大战后，日本国家目标：透过工业化达成充分就业。 日本通产省选择特定产品领域（例如汽车组装和消费性电子产品），采取主宰市场的策略，利用输入技术来改善国家的竞争态势 两大中心哲学 消除浪费 对人的尊重 第三十二页，共四十三页。 专业工厂的网络 群组技术 源头的品质 及时生产 稳定的生产负荷 广告牌生产管制系统 最小的生产设定时间 ●消除浪费的七个手法： 第三十三页，共四十三页。 1. 专业工厂的网络 建立小型的专业工厂 30~1000人 不是大型的垂直整合生产设施 大型作业和官僚体系很难管理 第三十四页，共四十三页。 2. 群组技术 将零件、机器群组在一起 代替工作要在不同部门的专业员工间转移 消除不同作业间的搬运及等候时间 降低库存及所需的员工数 员工必须弹性地操做数种机器 第三十五页，共四十三页。 3. 源头的品质 第一次就做对 发生错误时立即停止制程或装配线 员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责 员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决 第三十六页，共四十三页。 Company Logo 精 益 生 产 第一页，共四十三页。 精益生产概论 认识浪费（Muda ） 消除浪费（Muda ） 第二页，共四十三页。 ●何谓精益生产方式 Lean Production 精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 精益生产方式实际上就是丰田生产系统，也就是由JIT生产和自动保障检报两大支柱组成，再辅之以全面质量管理发展而成。 精益生产概论 第三页，共四十三页。 精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。 精—少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。 益—所有经营活动有益有效，具有经济性。 Lean Production 第四页，共四十三页。 精髓在于“Lean”—“没有冗余”“精打细算”，没有一个多余的人，没有一样多余的东西，没有一点多余的时间；岗位设置必须是增值的，不增值岗位一律撤除；工人要求是多面手，可以互相顶替。也就是说实质上是从生产操作、组织管理、经营方式等各个方面，找出一切不能为产品增值的活动或人员，并加以革除。 Lean Production 第五页，共四十三页。 ● 精益生产的特点(1) 精益生产综合了单件生产和大量生产的优点，克服了传统经营