精益生产的意识导入.pptVIP

精益思想：关注流程 企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节 订单处理 采购下单 供应商备料 运输 来料检验 原料存储 搬运和等待 加工 检验及返工 成品存储 成品发运 货款回收 制造周期 交付周期 第二十九页，共四十五页。 精益思想：关注速度 原材料 在制品 成品 供应商 L/T 运送 顾客 根据需求生产 传统做法 根据预测生产/采购 顾客 流动制造/精益生产 原材料/在制品/成品 第三十页，共四十五页。 作业 为什么增值 加工 改变材料外形 焊接 增加/改变外形 装配 增加必要的元件 喷漆 增加颜色或设计 客户愿意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。 什么是不增值工作? 作业 为什么不增值？ 检验 如果加工是可靠的，就不需要检验 包装 客户扔掉包装盒 文书工作 记录不增加价值 换产 空余时间不产生价值 不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。 精益思想：关注增值 第三十一页，共四十五页。 浪费和不增值的. 增值 在价值链中产品的总生产周期 传统的改善侧重于： 消除浪费侧重于： 是增值的工作速度翻倍 增值 浪费和不增值的. 减少 50%浪费 增值 浪费和不增值的. 精益思想：关注增值 增值视频 第三十二页，共四十五页。 生产中的七种浪费 不必要的动作 库存 运送 生产过多 加工 缺陷 等待 精益思想：关注增值 第三十三页，共四十五页。 精益生产运营系统 流程暴露问题，人员解决问题 流程系统 人员系统 精益生产运营系统 关键内容 6S 目视管理 数据驱动 节拍 拉动，流动 消除浪费 标准工作 日清系统 快速解决问题的方法 关键内容 管理者的标准工作 日常工作职责 领导力 关注长期目标 组织架构设计 领导是老师 亲自去现场看 第三十四页，共四十五页。 标准作业 5S 3定 作业指导 持续改善 现场主义 PDCA 7 种浪费 自働化 品质内置 机器和人的和谐 停线 5个为什么 防呆法 顾客中心 以人为本 安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 流程导向 准时制 节拍时间 单件流 下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程 领导力 区域控制 团队 教导 稳定性 关注4M 需求 产量 (均衡化) 长期理念 职责 目视管理 全员参与 价值流导向 危机感 异常管理系统 响应速度 永不满足 思维方式 如何思考 – 12 范式 反思 – 基于事实 提案 – 创新 工艺 精益模式 = 丰田生产方式 第三十五页，共四十五页。 0 10 20 30 40 50 60 A B C D 操作员工 T I M E 生产速率按节拍时间 RAW MATERIALS DRILL FINISHED GOODS MILL LATHE LATHE MILL 1 2 3 4 5 6 7 HEAT TREAT 8 RAW MATERIAL LATHE DRILL MILL LATHE INSPECTION FINISHED PARTS MILL HEAT TREAT 1 2 3 4 5 6 7 8 改进前 改进后 推动 拉动 只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。 准时制生产三要素: 节拍时间 生产按顾客需求 平衡周转时间和节拍时间 单件流 价值流动 批量数是一件 快速换产 下游拉动 无过量生产 下游触发工作开始 标准在制品 准时制 第三十六页，共四十五页。 检查 包装 机器周期时间 工人周期时间 等待 机器自动时间 卸料 / 装料 / 启动 节拍/周期时间-人机搭配 T / T (节拍时间) 第三十七页，共四十五页。 连续流与制造周期 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 批量 排队 车床 碾磨 单件流演变 车床 碾磨 钻孔 钻孔 完成 10, 移动 10 每工序作业周期时间1分钟 完成 10, 移动 10 完成 10, 移动 10 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 第三十八页，共四十五页。 自働化的要素 目视控制 6S 信号灯 异常反应 作用 / 责任 停工指引 品质改善 基本品质工具 先进统计工具 措施 防错措施 手动操作 自动操作 新