劳务工班组长TPM培训.pptVIP

你有没有注意，有多少位操作工是认认真真地清扫的，为什么? 清扫时间太长是一个根本的原因 。 设想，你在家里，每天要清扫房间，并且要花很多时间，你会厌烦吗？ 这一步骤，我们就是要通过持续的改善活动，减少清扫时间。 浪费 浪费 超负荷 不均衡 超负荷，不均衡 * 第九十二页，共九十五页。 第七步：完全自主维护 Autonomous Maintenance 自主维修 当你到达顶峰 . . . 你能看到下一个目标. . . * 第九十三页，共九十五页。 THANKS 谢谢 * 第九十四页，共九十五页。 内容总结 Total Productive Maintenance 全 面 生 产 维 护。定义: 由全体员工参与, 目的是使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。积极开展员工培训，全面提升员工素养和业务能力。以消除污染、减少废弃物、节约降耗和资源再利用为主题，开展环境保护活动。12．建立保养部门计划保养体制。切换次数、切换调整时间等待人数。实际加工速度没有达到设计速度造成的效率损失。产生不良与返修的设备停止时间、返修人员工数以及报废品金额损失。可使用性：(470－70)/(480-10)。（润滑,清洗,调节,检查)。在自己负责的区域上做上标记。改善追求的效果——。94 第九十五页，共九十五页。 介绍规范： 守时、讨论、参与、鼓励、举手发言、尊重不同、手机静音等 标准化工作：成文的、当前最佳的、安全有效的工作方法，以达到必要的质量水准。 全面生产维护是一个标准化的维护过程。 1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。 1950年以后，人们发现设备故障总在某此部位出现，因此有计划地在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行修复或改良。 1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了预防维护方法。 1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。 美国首先提出后勤工程学的观点，强调对设备的系统管理，同时提出设备寿命周期费用最经济的目标及可靠性、维修性设计的问题。后勤学中阐述的观念已超出传统设备管理的范畴，开始把设备的寿命周期作为研究和管理的对象，是综合管理理论的萌芽。并提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。 随后，英国提出了以设备寿命周期为基础的“设备综合工程学”的观点。 1969-71年，日本在学习、推广英国的设备综合工程学及预防维修、生产维修的基础上，提出了“全员生产维修”的概念。1971年,丰田汽车公司属下的一个关联企业,即日本电装(主要生产电气零部件)公司在开展PM活动过程中,对PM活动进行了发展, 首次提出TPM概念,并以卓越的TPM成果获得了当年的PM奖。 在此基础上,为了引导企业有效开展这一活动,日本社团法人首次制定了统一的TPM活动的定义。 之后的10年,日本许多企业依据TPM活动定义开展这项活动,并逐步取得成效。 1989年,TPM活动的定义又一次被改订,活动本身被注入了更多的内容。从这个时期起,TPM活动在日本己经得到较大范围的普及,并从日本逐步走向世界。 今天TPM活动还在继续发展之中,它作为企业降低生产成本,提高生产效率,改善企业经营管理,强化企业竞争力的有效工具正在发挥着积极的作用。 TPM 的实施包括八个重要方面，也有称“八大分科”或“歌剧院”模式， TPM 的实施包括八个重要方面，也有称“八大分科”或“歌剧院”模式， TPM 的实施包括八个重要方面，也有称“八大分科”或“歌剧院”模式， TPM 的实施包括八个重要方面，也有称“八大分科”或“歌剧院”模式， TPM的一个目标就是通过实施改善提高设备的效率。也就是说我们必须消除核设备相关的各类问题，这些问题造成了设备损失的发生。 可以让学员讨论：损失的定义，如何收集数据。 你有没有感觉，在可使用性损失、运行效率损失和质量损失三大类损失中哪个损失是最大的？ 在实际生产运行中，你可以看到，往往运行效率损失是最大的，并且有很容易被忽视，不在意。 润滑标准 清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法——如有必要，计划特别培训 完整列出所有润滑入口及其他点 在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训 检查障碍和开敞性——确保润滑剂到达所有的点 测量和监控润滑油的使用 回顾不洁润滑剂的处理方法 目视管理所有润滑点 为润滑剂和设备设立“服务站” 列出所有润滑的困难点 和维修部门一起区分出和润滑相关的职责 第六十页，共九十五页。 目视标准 目视管理所有润滑点 注油口及其他点 加油油位 加油量 加油频度 TPM 板 今天的检查 很清楚 * 第六十一页，共九十五页。 TPM 检查卡 第六十二页，