精益效率的改善与提升培训课件.pptVIP

精益变革 赢战未来 全员参与 共创辉煌 page * 二分厂精益生产 D定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 为了有效推进发泡生产效率提升，故遵循以下Process完成具体事项: 标准化体系建立 损耗工时统计表格 工序排布管理流程 产品标准工时 生产日报 改善方法推广 横展 15工位成果巩固、 标准化并导入到11 工位 方案导出 通过分析导出改善方案 方案实施 标准作业实施 瓶颈工序改善实施 效果确认 改善前后数据对比， 确认改善效果 设备损耗工时分析 找出前三位损耗原因 进行重点分析，找出 影响原因。 动作要素、瓶颈 分析： 对发泡工序进行动作 要素分解,每动作准确 时间分析，并进行 标准作业分析 人机联合作业分析 人和设备的联合作业 分析,确认人和设备的 等待时间 改善背景 目标设定 团队构筑 损耗工时（OEE）统计 记录三天以上的数据 人机配合数据测量 每工序测定5次 问题点导出 通过测定分析表格, 导出损耗工时分布图 及瓶颈工序标识。 构建Process 第一页，共三十七页。 改善背景 目标设定 团队构筑 D 定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 通过二厂实际产能分析，发泡工程为大瓶颈，亟需改善。 Detail Process 1 2 3 第二页，共三十七页。 改善背景 目标设定 团队构筑 D 定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 目标设定（发泡十五工位） 50 38 时当生产性目标 现水准 目标 5.00 4.22 现水准 目标 模当生产性目标 Detail Process 第三页，共三十七页。 改善背景 目标设定 团队构筑 D 定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 队名： 口号：从不花钱的改善开始，立即着手 行动准则：少说多做，做出成效；改善从点滴开始，立即执行！ Detail Process 任伯明 张许扬 李泽民 蔡小军 覃光华 朱海波 肖海彬 项目经理 项目组长 辅导老师 覃宏 廖国浩 第四页，共三十七页。 D定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 问题点： 十五工位模具OEE普遍比较低，在35%~45%之间，效率低下 OEE现况 工时损失现况 Detail Process 第五页，共三十七页。 D定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 问题点： 1.无标准作业导致损失占了177分钟，占比例81%； 2.还有待料、品质、模具的问题； OEE现况 工时损失现况 Detail Process 第六页，共三十七页。 D定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 Detail Process ☆瓶颈工序观测指导 ·时间观测表 ·山积表(瓶颈识别) ·问题点一览表 ·改善思路说明 4M分析 问题点导出 现场培训指导 标准作业 要素分解 人机联合 作业分析 瓶颈工序分析 ☆标准作业人机联合分析 讲解教育 ·标准作业概念意义 ·水蜘蛛供给方式 ·人机联合操作分析方法 第七页，共三十七页。 D定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 Detail Process 4M分析 问题点导出 现场培训指导 标准作业 要素分解 人机联合 作业分析 瓶颈工序分析 问题讨论、检讨， 提出对策案 时间观测(要求5次数据) 第八页，共三十七页。 D定义 M 测量 A 分析 I 改善 C 标准化 Neck工序 问题点 改善对策 ①箱发泡完成品上线处 拿沙发座作业岗位在交叉处，时间长导致等待约3秒/台；提前等待6工位箱体出来时间需要22秒 调整作业工位，将取沙发座岗位移至内侧减少发泡箱等待上线时间 ②箱发泡完成品上线处 作业岗位在交叉处：作业手动操作升降，每次需要时间6秒/台 改为自动判定上箱顺序，减少等待时间 ③箱发泡修理线 流水线NG品下线维修后，产品出节拍空置，使后道工序产出减少。如现流水线每天有50台NG下线品则后面产出减少50台。 修理区布局混乱，三种修理状态品不能正确区分，造成误投NG品，且易造成二次伤害 修理后产品不能完全保证为修理OK品，需再次下线返修 生产线因NG下线而留的空位节拍，修理员把OK品补充到空位节拍处 修理区重新布局，修理后产品经质检员确认OK后放置在OK品区域 Detail Process 4M分析 问题点导出 现场培训指导 标准