供应商管理控制程序.docxVIP

程序文件编号. 供给商管理操纵程序 版次：分发号： TOC \o 1-5 \h \z 编制标准化 审核. 批准XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日生效 1目的 规定对供给商的开发、过程监控，以确保供方按要求持续保持提供合格产品的保 证能力。 2范围本程序适用于XXXXXXX有限公司对供方的选择、评价和管理。 3定义高风险供给商一一存在以下风险的供给商： a）一月内连续两次未能准时交付或出现批量不合格；b）开发或管理水平低下，严重影响公司开发进度； c）产品质量不良导致顾客的批量拒收或三包退货；d）产品性能不合格导致我公司批量总成产品特别特性不符合要求； 0）二方审核评定不合格、存在严重的财务危机或其它可能影响与我公司长期合作 的情形。 2. 02 是否确定了产品的质量特性和过程参数？这些特性是 否来自顾客的要求和内部的总结 2.03 上述产品质量特性和过程参数值是否反映到产品及零 部件图纸或相关的技术和作业性文件中？ 2.04 设计文件（企标、图纸、检验标准等）是否受控、齐 套、标准化、易检索？ 2.05 是否一个多功能小组来共同开发FMEA和操纵计划？是 否将曾经问题点的永久改正措施回馈到FMEAs和操纵 计划？ 2.06 是否在FMEAs和操纵计划中充分评价和考虑了关键产 品特性和过程特性的失效分析和过程操纵？ 2.07 设计活动的输出（如图纸、工程规范等）包括工程变 更活动的输出是否得到了评审和确认。 2.08 对于所有设计开发过程中发现的问题，是否有流程保 证能及时反馈并予以改正？效果如何？ 2.09 产品功能性验证和可靠性测试是否开展？是否有记录 显示满足设计和顾客的要求。 2. 10 在开发阶段是否定义了新增设备、模具、工装、检具 等工装的技术要求，开展了有效性评审和验收，并保 存相关记录。 2. 11 是否有一个文件化的程序规定生产件批准流程，并保 存齐套、有效的PPAP资料 2. 12 在转量产前是否进行了生产定型鉴定或生产能力评 估？ 设计开发单元分数 0 3.进厂操纵及供给 商管理 内容 评分项 检查内容 分数 3.01 是否有对新供给商选择、评估、认证的机制或标准并 严格实施？ 3. 02 假如想变更客户提供的供给商名单，必需有明确的程 序通知客户并获得相关的确认。 3. 03 对现有的供给商有无进行定期考核评价，对不达标的 供给商是否有相应的推动改进或教训措施？ 3. 04 针对供给商交期、品质或服务异常，是否有矫正预防 措施？ 3. 05 对于供绐商提供的新材料或变更品是否有品质确认程 序，当有检查品在市场或生产工序中发生质量问题， 是否重新审定了检查方法？ 3. 06 是否有对原材料的进料检验规范的标准文件并严格实 施？ 3. 07 对原材料的检险是否制作了需要的限度样品，是否采 用了台帐管理？  3. 08 对于原材料的检验记录是否保存，保存期限？有无文 件规定？ 3. 09 在检验场所，作业环境是否达到了所需要的温湿度、 照明度要求、防静电要求？ 3. 10 是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准？ 3. 11 检脸设备或仪器是否定期维护，保养？是否有记录？ 3. 12 不合格原材料的对策方法（识别、判定、处理）是否 形成了文件，并有效实施？ 3. 13 不合格物料的质量状况是否及时向供给商进行通报并 跟踪供给商的改进措施？ 3、进厂操纵及供给商管理单元分数 0 4.生产过程操纵 内 容 评分项 检查内容 分数 4.01 是否建立标准化的作业指导书（包括操纵计划、工作 指导书、工作辅具、检查表、作业准备指导书，和说 明图示）并提供给作业员。 4.02 标准化的作业指导书清楚、明确、且受管控。作业指 导书存放在工作地点，并且作业员依此所做如所写。 4.03 关键工序能力、重要叁数及工艺操作要求是否得到确 认并维持其有效性？ 4.04 制程异常问题是否得到及时反馈及有效分析改进？并 再发防止？ 4.05 是否按工艺文件规定配备并使用了适合的生产设备/工 装 4.06 是否有设备预防保养计划，包括各种模具、机器，工 装夹具等？譬如检测仪器和试验设备及相关生产设备 是否进行了必要的点检或巡检和定期维护？ 4.07 是否有适当的量具，检验，操纵程序被制定和运用？ 4.08 生产过程的作业环境是否严格依照流程来实施？（包 括温湿度管理、清白度管理、ESD防护等） 4.09 是否对作业员作业有明确要求且被理解执行？作业人 员是否经培训合格后再上岗？特别过程的作业人员是 否经过资格确认？ 4. 10 现场质量状况是否被记录且可追溯，是否保持完整， 清楚，易于识别？ 4. 11 产品在所有工序阶段是否均有明显的识别标识？各种 标记是否依规定进行标识？且易于辨识？当有可追溯 性要求时（可能