第九章汽车典型零件的制造工艺.pptVIP

图9-37　调头镗时工件的校正a)第一工位　b)第二工位 第六十三页，共六十六页。 (三)交叉孔系的加工  交叉孔系的主要技术要求是控制有关孔的垂直度，在卧式铣镗床上主要靠机床工作台上的90°对准装置。这种装置结构简单，对准精度低(T68铣镗床的出厂精度为0.04mm／900mm，相当于8″)。目前国内有些铣镗床，如TM617，采用了端面齿定位装置，90°定位精度达5″，还有的用了光学瞄准器。 第六十四页，共六十六页。 五、大量生产时变速器壳体机械加工的工艺过程 表9-7　大量生产时变速箱体的机械加工工艺过程 第六十五页，共六十六页。 内容总结 第九章　汽车典型零件的制造工艺。2)连杆大头孔的尺寸公差与所用轴瓦的种类有关。对常用的低碳合金钢，渗碳层深度一般取决于齿轮模数的大小。图9-11　用滚刀加工双联齿轮中小齿轮时两齿轮之间应有足够距离。图9-16　齿轮孔长径比L/D1的盘形齿轮的定位。图9-15　齿轮孔长径比L/D1齿轮的定位。对于成批或大批量生产未淬硬的外径定心的花键孔及圆柱孔齿轮，常采用推孔。推孔生产率高，并可用加长推刀前导引部分来保证推孔的精度。4).曲轴的连杆轴颈和主轴颈的表面粗糙度为Ra0.2～0.4μm。④端面C相对于轴线N—N的圆跳动，在半径为18mm的长度上不大于0.15mm 第六十六页，共六十六页。 (四)齿端倒角加工 (1)去掉齿端锐角 　齿轮，特别是斜齿轮的齿端锐角部分g的强度很低(图9-18)，齿面经过淬火很脆，工作中锐角容易折断，断片会破坏齿轮箱内的零件，故必须预先把锐角去除。(2)滑动变速齿轮齿端倒圆角 　变速器齿轮换挡时，为了容易啮合，其齿端要有圆角。(3)修磨基准孔和端面 　作为齿轮定位基面的内孔和端面，淬火后其形状和尺寸都有—定变化，轮齿的相对位置也有新的误差。 第三十一页，共六十六页。 图9-18　斜齿轮倒锐角简图 第三十二页，共六十六页。 图9-19　换挡齿轮齿端铣圆角 第三十三页，共六十六页。 (五)精基准的修整  热处理(渗碳、淬火)后，齿面精度一般下降一级左右，其孔常发生变形，直径可缩小0.01～0.05mm。为确保齿形精加工质量，必须对基准孔予以修整。一般采用磨孔和推孔的修整方法。对于成批或大批量生产未淬硬的外径定心的花键孔及圆柱孔齿轮，常采用推孔。推孔生产率高，并可用加长推刀前导引部分来保证推孔的精度。对于以小孔定心的花键孔或已淬硬的齿轮，以磨孔为好，可稳定地保证精度。磨孔应以齿面定位，符合互为基准原则。　　　　 第三十四页，共六十六页。 三、不同生产类型中齿轮机械加工的工艺过程 表9-4　大量生产汽车第一速及倒车齿轮的工艺过程 第三十五页，共六十六页。 表9-5　成批生产汽车第一速及倒车齿轮的工艺过程 第三十六页，共六十六页。 第三节　曲轴制造工艺 一、概述 (一)曲轴的结构特点 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动变成直线运动的零件。它是汽车发动机中最重要的零件之一，承受很大的疲劳载荷和巨大的磨损，一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。曲轴的结构与一般轴不同，它由主轴颈、连杆轴颈、主轴颈与连杆轴颈之间的曲柄组成，其结构细长多曲拐，刚性差，要求精度高，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。 第三十七页，共六十六页。 (二)曲轴的主要技术要求 1)主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即直径尺寸公差等级通常为IT6～IT7；主轴颈的宽度极限偏差为+0.05～-0.15mm；曲拐半径极限偏差为±0.05mm；曲轴的轴向尺寸极限偏差为±0.15～±0.50mm。2)轴颈长度公差等级为IT9～IT10。3)位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于0.02mm；曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速发动机曲轴为0.025mm，中大型低速发动机曲轴为0.03～0.08mm；各连杆轴颈的位置度不大于±30′。4).曲轴的连杆轴颈和主轴颈的表面粗糙度为Ra0.2～0.4μm；曲轴的连杆轴颈、主轴颈、曲柄连接处圆角的表面粗糙度为Ra0.4μm。 第三十八页，共六十六页。 (三)曲轴材料与毛坯  曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料有：一般曲轴为35、40、45钢或球墨铸铁QT600-2；对于高速、重载发动机用曲轴，可采用40Cr、35CrMoAl、42Mn2V等材料。 曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。 第三十九页，共六十六页。 二、曲轴的机械加工工艺 (一)曲轴机械加工的定位基准 图9