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混凝土筒仓滑模施工工法 一、工艺原理 筒仓滑模施工的的基本特点是对筒身垂直度及细部尺寸的控制，达到关健的混凝土结构在模板滑升后的 质量符合设计图纸要求。采用“垂球、钢尺放线施工，全站仪跟踪监测复核”，特点是各工程密切配合， 连续施工，不间断滑模施工。它利用筒仓中心线作为墙体纵向控制基准，而高向控制是由控制杆上的标 高线来完成的，钢筋的成形、绑扎严格按照设计图纸及施工规范执行，混凝土的塌落度、水灰比及初 凝、终凝时间严格按照配合比设计，实现筒仓墙体垂直度、几何尺寸和质量有效控制的目标。 二、施工工艺流程及操作要点 （一）筒仓施工流程 场地整平→测量定位、放线→基坑开挖→基础施工→滑模装置安装→筒身施工、附属设施安装→滑模装 置拆除→土建收尾、竣工验收 其中筒身施工采取循环作业，其施工程序为：绑扎筒身钢筋至组装好的门架横梁下面第一次一次性浇筑 混凝土700mm高→初滑三个行程（即75mm高度）→检查滑出混凝土合适度及滑模系统工作状况→继续 浇筑混凝土250mm高→再滑升三个行程→浇筑混凝土至距模板上口100mm→转入正常滑升→每次滑升 250mm高→分层交圈绑扎钢筋→浇筑混凝土250mm高→滑升250mm高→按后四道程序循环复直至筒身浇 筑完成。 （二）滑模施工 1滑模前的必备条件和准备工作 2基础施工 施工要领： 2.1基础土方施工，采取大开口方式，机械开挖。开挖前，应按筒仓中心坐标、开口尺寸放出基坑开挖 边线。放坡系数取1：0.5。土方外运至业主指定地点。基坑挖好后应迅速组织验槽，对地基土进行复 验，局部松软土或被扰动土，应用砂砾石或灰土回填夯实，并立即浇筑混凝土垫层。 2.2砖胎模：本工程的基础模板为200*200*400实心水泥砖胎模，在放好线的基础线外侧砌筑砖胎模， 先根据图纸尺寸计算好胎模墙的高度，灰缝厚度控制在8~12mm，每一皮砖的搭接应该错开不少于砖长 的1/3，2米长检尺检查墙体的垂直度不得超过5mm。表面清洁，灰缝饱满。 2.3钢筋的绑扎：基础底板钢筋有环向筋和辐射筋两种，设置上下两层。环向筋的加工，应根据设计圆 弧按环数分别放出大样，然后按照大样弯曲成型，以保证弧度的准确性。钢筋接头采用绑扎接头。钢筋 绑扎前，先在混凝土垫层上定出基础中心点，并通过中心定出纵横十字轴线，再定出8或16等分线，然 后再标出辐射筋和环筋的间距和环数，经检查无误后，再按划线摊铺钢筋绑扎，以保证位置和间距正 确。环筋与辐射的接头位置应按1/4错开，上下层钢筋间用马凳筋保持间距，架立筋要稳固，满足骨架保 护层的厚度，用砂浆或塑料垫块绑在辐射钢筋的下部。在绑扎环壁钢筋时，应保证顶部竖向位置的准 确，以便与筒身的竖向筋相接；为此，在环壁口的上部和下部安装2 －3道固定环向筋。固定环筋可接其 所在位置的设计半径成型，安装时按半径尺寸准确定位，在固定环筋上绑扎筒壁竖向筋，并用铁毕绑扎 牢固。 2.4在基础底板钢筋绑扎完成后，应在筒仓的中心位置，预埋一根φ48mm钢管作桩焊在钢筋上，高出 底板面300mm，上焊一块150mm×8mm钢板。当底板混凝土浇筑完成后，四周用混凝土包裹，再将筒仓 中心投放在钢板上，并刻点作为筒仓施工控制中心之用。 2.5混凝土的浇筑：基础底面积较大，混凝土供应由业主选择的搅拌公司用混凝土输送车运至现场混凝 土输送泵，泵送浇灌。混凝土底板浇灌从一边开始分层进行，每层厚200 －300mm。分层用插入式振动 器捣密实，不留施工缝。在混凝土初凝前浇筑完成，以避免出现施工缝。在底板与环壁接缝处，应作成 毛面。基础施工完后，应立即回填土，用蛙式打夯机分层夯实。 3筒仓滑模施工 液压滑模施工法是在筒仓底部按照平面图，沿筒仓周边一次组装高0.9m左右的模扳，并于混凝土中埋设 支承杆（Φ48*3无缝钢管），随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋，利用一套液压提升系统设备将模 板不断提升，逐步完成整个筒身墙体的浇筑成型。 滑模装置由操作平台系统、液压提升系统、模板系统、施工精度控制系统和供水供电系统等组成 （三）操作平台系统 1、操作平台 施工要领：其结构布置采用内、外环梁、辐射梁和拉杆组成形式。内环梁上、下两层，用[12槽钢焊接而 成。平台铺板用厚50mm木板，与模板上口齐平。在操作平台周围设安全保护栏杆，平台整个结构支承 在提升架上，供堆放材料、工具、设备、悬挂内外吊脚手架、绑扎钢筋、浇筑混凝土、提外模板之用。 2、吊脚手架： 施工要领分内外吊架，内吊架用钢管、扣件锁成网状，用L30*3角钢悬挂在操作平台下面，铺脚手板、 满挂安全网，供修补壁面、涂刷混凝土表面养护液、调整和修理模板，堆放少量材料之用；外吊架分 上、下两层