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机械制造工艺学加工精度统计分析实验报告范文 一、实验目的： 1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法 综合分析零件尺寸的变化规律。 掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和某-R 图并能对其进行正确地分析。 通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。 二、实验用材料、工具、设备 1.50 个被测工件； 2.千分尺一只（量程 25～50）；3.记录用纸和计算器。三、实验原理： 生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。在一批工件的加工过程中， 即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。 在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序 （即加工时间）而规律的变化着。 在加工中提高加工精度。 常用的统计分析有点图法和分布曲线法。批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。 鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行 检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出 规律性的东西，用以找出解决问题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。 四、实验步骤： 2．用千分尺对 50 个工件按序对其直径进行测量，3.把测量结果填入表并将测量数据计入表 1。 表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取μm 五、数据处理并画出分布分析图： 组距：d 某某min14(35)R ma 某 5.44μmd5.5μmk 1k19 d (j1,2,3,,k)2 各组组界：某min(j1)d 各组中值：某min(j1)d 1n 某某i11.16μm ni11n (某 i 某)212.28n1i1 六、误差分析 1.加工误差性质 样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。2. 工序能力及其等级 1)某 及 6 分布图 工序能力系数Cp： Cp T10(25)0.4816612.28 Cp1 表明该工序工序能力不足，产生不合格率是不可避免的。3.估算合格率和不合格率Q 工件要求最小尺寸dmin24.975mm，最大尺寸dma 某 25.010mm2)工件可能出现的极限尺寸为 Amin 某 324.952dmin，故会产生不可修复的废品。 Ama 某某 325.02dma 某，故将产生可修复的不合格产品。3)不合格品率：z 某某 25.01024.975 2.8 12.28 Q0.5F(z) 查表得：z=2.8 时，F(z)=0.4974 Q0.50.49740.26%