电子教案与课件：《化工技术经济(第四版)》第9章 项目范围与时间管理及生产运营管理.ppt

（二）排序方案的评价标准 为选择出合理、优化的方案，应据一定的评价标准，对方案进行评价。 (1)加工对象流程时间； (2)全部完工时间； (3)延迟； (三) 优先调度准则 ? (4)在制品库存； (5)总库存； (6)设备利用率 (1)先到先处理FCFS准则。 (2)最短加工时间SPT准则。 (3)最早交货期EDD准则。 (4)临界比最小SCR准则。 (5)剩余加工时间MWKR准则。 (6)剩余工序数MOPNR准则。 (7)随机安排RANDOM准则。 应根据待加工对象的特点和目标选择恰当的准则。 4、排序优化方法 (一)N个加工对象在一台(套)装置上处理的作业 1.应用最短加工时间（SPT）准则； 2.应用最早交货期（EDD）准则； 3.EDD准则限制条件下应用SPT准则。 即首先应用EDD准则，如果能使最大拖期量Dmax=0，再用SPT准则进一步调整。其排序可按如下进行： 设在尚未排序的加工对象集合之中，有JH满足下述条件： ①交货期大于等于各加工时间之和，即。这表示待加工对象放在最后处理也不会延期交货。 ②符合上述条件的所有加工对象厂中，若tH≥tj，则表示该加工对象JH在不出现延期交货的各加工对象中，其加工时间最长，从而将其排在最后加工。以类似的方式，反复进行筛选和排序。 例9-2 某企业的一套加化工装置要生产5种不同的精细化工产品，设已就其生产作了初步的排序，如表9-8。试按前面介绍的方法进行优化排序。 产品编号 J1 J2 J3 J4 J5 生产时间ti 3 7 1 5 4 交货期di 23 20 8 6 14 表9-8 单一装置生产初步排序(时间：日) 解：(1)最大流程时间Fmax=Σti=20，与各产品生产的先后无关。 按最短加工时间SPT准则，生产顺序应为：J3→J1→J5→J4→J2 这种情况下各产品在车间停留的平均时间为最小，但产品J4会延期交 货，最大交货拖期量Dmax=7，如表9-9所示。 表9-9 按SPT准则排序(时间： 日) 排序结果 J3 J1 J5 J4 J2 生产时间ti 1 3 4 5 7 交货期di 8 23 14 6 20 完工时间Ci 1 4 8 13 20 拖量期Di 0 0 0 7 0 最大拖量期 Dmax=7 平均流程时间 F=（1/5）(1+4+8+13+20)=9.3 (2)如果按EDD准则，可得如表9-10所示的结果，此时Dmax=0，但F=11.6，比按SPT准则排序的Fmax大得多。 表9-10 按EDD准则排序(时间： 日) 排序结果 J4 J3 J5 J2 J1 生产时间ti 5 1 4 7 3 交货期di 6 8 14 20 23 完工时间Ci 5 6 10 17 20 拖量期Di 0 0 0 0 0 最大拖量期 Dmax=0 平均流程时间 F=（1/5）(5+6+10+17+20)=11.6 (3)如果在EDD准则基础上，应用SPT作为第二评价准则，可先选出产品J1和J2。产品J1交货期 。同时产品J2交货期d2=20, ，由于t2=7 t1=3，所以将J2排在最后。再将剩余4个产品以类似方式进行排序，可最终找出使平均流程时间F最小的生产顺序为：J3→J4→J1→J5→J2 这时的F=9.8，与只按SPT准则的排序结果相同。本例在EDD准则限制条件下应用SPT准则排序的详细结果列于表9-11。 表9-11 在EDD限制条件下SPT准则的排序(时间：日) 排序结果 J3 J4 J1 J5 J2 生产时间ti 1 5 3 4 7 交货期di 8 6 23 14 20 完工时间Ci 1 6 9 13 20 拖量期Di 0 0 0 0 0 最大拖量期 Dmax=0 平均流程时间 F=（1/5）(1+6+9+13+20)=9.8 (二)N个加工对象在两台(套)装置上的流水型排序 有N个加工对象都需经前、后两台(套)装置或单元操作进行处理。从第一个加工对象在第一台(套)装置处理算起，到最后一个加工对象经第2台(套)装置处理完为止的时间，称为N个加工对象的总加工周期。优化排序的目标就是使该总加工周期最短，减少在制品停放时间。一般可用约翰逊法较方便地解决这类问题。 用约翰逊法处理这类问题经以下4个步骤： (1)列出所有待加工对象在两台(套)装置上的加工时间； (2)找出加工时间最小值者，如果同时出现多个最小值，可从中任选一个； (3)如果该最小值只在第1台(套)装置处理过程中，应将相应的加工对象排在前面，反