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毕业设计(论文)中期报告 题目：ABS连接座塑料模具设计 一.设计（论文）进展状况 通过前几周的努力，对塑料模具设计有了更深层次的了解，查阅了模具设计方面的相关资料；掌握了ProE软件的建模知识；完成了塑件的模具总体结构方案的设计；画出了模具装配草图及三维零件图，并进行了一系列的相关计算，对后续工作有了清晰的思路。 1.1通过查阅书籍资料，选取塑件材料为ABS，即丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物，它是由三种单体聚合而成的非结晶型高聚物，具有三种组合物的综合性能，且无毒无味，塑件成型后有较好的光泽。根据实体塑件测量实际尺寸，绘制零件图(图1.1)。 图1.1 ABS连接座塑件三维图 1.2完成外文资料翻译。 1.3计算塑料件的体积及查阅模具设计手册完成注塑机的选择：HTF86/TJ卧式注射机。 注射机的主要技术参数 注射装置 数值 理论注射量： 131cm3 螺杆直径： 34mm 注射压力： 206MPa 合模力： 860KN 模板最大行程： 310mm 模具最大厚度： 360mm 模具最小厚度： 150mm 定位孔直径： 100mm 喷嘴球头半径： 20mm 注射方式： 螺杆式 拉料内间距： 360mmx360mm 1.4模具设计方案： a．确定了塑料材料为ABS，并根据其基本特性，成型工艺和主要用途来进行脱模方式，收缩率，脱模斜度，尺寸精度等的计算。 b．根据塑件材料设计浇注系统，选择浇口类型为侧浇口。 c．模具采用一模四腔的设计，侧抽芯机构为滑块抽芯，顶出机构为顶针顶出。 d．主要零件尺寸的校核，如浇口套，定位环，导向定位机构及其他辅助零件的类型及尺寸。 1.5浇注系统的确定: 浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计正确与否直接影响着注射过程中的成型效果和塑件质量。在设计浇注系统时应注意几个原则： 根据塑件的形状和大小以及壁厚等因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。 根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。 应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物料的流动。 应尽量可能地缩短物料流程和便于清除料把，以节省原料，提高注射效率。 排气良好。 主流道的结构设计： 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计要点为： 为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用α=2°~6°左右的圆锥孔。对流动性差的塑料也可取得稍大一些，但过大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。 浇口套与塑件注射区直接接触时，其出料端端面直径D应尽量选的小些。如果过大，即浇口套与型腔的接触面积增大，模腔内部压力对浇口套的反作用力也将按比例增大，到一定程度时浇口套则容易从模体中弹出。 浇口套的材料应选用优质钢T8A，并应进行淬硬处理，为了防止注射机喷嘴不被碰撞而破坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，锥孔内壁粗糙度Ra为0.63μm，以增加内壁的耐磨性，并减少注射中的阻力。圆锥孔大端应该有γ=1°~2°的过渡圆角，以减少料流在转向时的流动阻力。 浇口套与注射机喷嘴头的接触球面必须吻合。由于注射机嘴头是球面，半径SR是固定的，所以为使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球接触良好，一般地其半径Sr=SR+（0.5~1）mm，而圆锥孔的小端直径d则应大于喷嘴的内孔直径d1，即d=d1+（0.5~1）mm，端面凹球面深度L2取3~5mm。球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模。 定位圈是模体与注射机的定位装置，它保证浇口套与注射机的喷嘴对中定位，定位圈的外径D1应与注射机的定位孔间隙配合。其配合间隙为0.05~0.15mm，定位圈厚度5~10mm，即小于注射机定位孔的深度。 浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。 在可能的情况下浇口套长度L应尽量的短，L越大其压力损失越大，使物料降温过大，影响注射成型。主流道尽量不采用分级对接形式。 1.6绘制模具装配草图（图1.2，图1.3，图1.4）。 图1.2 型芯和型腔布局图 图1.3 滑块抽芯