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会计学;序言;过去与今后我们所面对的环境有什么不同?;其次看看过去与今后制造技术有什么不同？ ;顾客的口
股东及老板的口
员工的口
斤斤计较与成本，
利润有关的生产或服务过程
;成本之计算与形态;降低售价之必要性;成本主义
成本+利润=售价
需要供给
卖方市场;运营成果之测定的尺度与要因;制造成本的构成要素;降低成本与排除浪费;消除浪费---“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”;何谓附加价值（What is Value Added？）;真的不浪费了吗？;生产方式与成本;浪费排除;关于浪费;生产过多的浪费，库存的浪费（改善效果最大的）; 所谓的搬运，是指由于临时放置以及转换堆积或者由于必要以上的搬运距离所产生的浪费而言。（要1个搬3个）
在被认为是理所当然的作业中,存在着浪费的作业。是指在工程的进行过程和在加工品的精度等各方面进行没有任何贡献之不必要的加工行为。
过分强调精度的成品加工
过分仔细的检查; 由于不良，不仅使加工时间全部浪费，而且阻碍了生产。
最严重的问题是，在工程内没有发现不良，导致其流入市场，由于不良产品的原因而失去顾客的信任，这是金钱也买不回来的。
所谓的动作浪费，是指由于部品以及工具的配置不良而产生了多余的动作，以及寻找作业中必要的工具或去拿取而造成的浪费。
这就是作业难度大的原因
多余的动作浪费：
转换堆积
寻找
监视
是否试着寻找一下你周围存在的“浪费的动作”呢？;关于改善步骤 以模拟演练做确认吧！;丰田生产方式的主要架构;丰田生产方式之两大支柱:基本理念是;JIT:刚好及时;JIT及零库存：;自働化：;积木制造工场的改善;推行TPS管理之程序;经营理念;第29页/共56页;方针管理;第31页/共56页;第32页/共56页;第33页/共56页;丰田生产方式的主要架构;第35页/共56页;标准作业及节拍;附加价值（Value Added）;WHY→ Five Times;零库存;目视管理;平准化;U型生产线于一人多机;生产量等于必要数必要数就是客户下订单数;稼动率与可动率;省力化→省人化 →少人化;防呆;作业工时;快速换模;看板;看板之任务及使用规则;问题点应克服;看板的应用范例;其它应配合之相关管理制度;综合结论实施TPS主要项目于生产管理方面之效益;后序
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