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TPM全员生产维护TM会计学第1页/共51页TPM全员生产维护编制:维修组 2008年3月3日第2页/共51页培训目标本课程介绍可以作为引入TPM管理的导入培训或知会培训通过学习可以了解设备管理的发展趋势,设备管理与TPM的基础知识.通过学习改变现有设备管理中的旧观念,为变革做铺垫.第3页/共51页课程内容设备管理知识介绍TPM概述设备管理发展趋势TPM架构认识TPMTPM基本方针及目标如何实现零故障如何提高生产效率答疑 讨论第4页/共51页 设备管理现状第5页/共51页设备维护保养制度一级保养（一保）保养人：操作员工（主）+维修技工（辅）要点：定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 记录检查第6页/共51页二级保养 （二保）保养人：维修技工（主）+操作员工（辅）要点：定期计划 系统检查 检验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄露 认真记录 制定对策 标准验查设备维护最基本工作第7页/共51页清扫：不只是表面，要将一些死角清扫干净，让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂；紧固：紧固螺栓、螺母,避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。决定清扫方法、顺序制定整理、整顿、清扫作业一览表作业分析，改善清扫时间再挑战制定整理、整顿清扫基准书诊 断维持、发展 清扫程序图第8页/共51页不合格合格进行下阶段第9页/共51页 TPM 概 述1、TPM概述第10页/共51页TPM被译为“全员生产维护”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。该模式诞生于20世纪70年代初期的日本，是日本维修协会在生产维修的基础上，吸收中国“鞍钢宪法”、英国设备综合工程学的优点逐步发展起来的， 目前已在世界范围内得到广泛推广和应用。全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980年以后改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后生产维修（PM: Productive Maintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后预防维修 (PM :Preventive Maintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后维修预防 （MP: Maintenance Prevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后第11页/共51页2、设备管理发展趋势事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）故障后再维护；1950年以前厂长前工序主管中工序主管后工序主管工艺员工艺员工艺员班、组长、组员班、组长、组员班、组长、组员3、TPM架构第12页/共51页TPM推进室第13页/共51页认识TPM为什么要推行TPM第14页/共51页由于体制和分配机制的原因，很多企业的操作员工关注的只是生产计划能否按时完成或超额完成，经常使设备处于超负荷状态，设备常常出现人为不当操作和维护不周导致的故障停机。设备维修人员长时间忙于设备停机后的故障排除和生产恢复，也没有更多的时间和精力做一些设备预防性维修的工作和维护计划制订。由于设备操作人员不对设备的状态好坏负责，不能很好地将相关信息传递给维修人员，造成设备的状态信息出现隔绝，常常导致设备故障不能及时、有效地排除。人才培养自主管理课题改善专业保全初始改善事务改善安全管理品质保全6S活动 小集团活动TPM的八大支柱 第15页/共51页TPM一般包括八大支柱和两大基石TPMTPM的八大支柱和两大基石TPM是生产发展的必然趋势第16页/共51页从设备管理的起源开始 兼修阶段：操作工=维修工 专修阶段：我维修，你操作，专为分工 维修工=操作工 多技能操作者时代，操作工=维修工 维修工=操作工自主管理的深入整理整顿规范化自 主 点 检总 点 检临时基准与规范的编制对问题根源的攻关对策初 始 清 洁TPM的自主维修渐进过程第17页/共