冲孔灌注桩专项施工方案 (2).docxVIP

PAGE 冲孔灌注桩专项施工方案 第一章 编制依据 1、工程设计图纸。 2、建筑地基基础工程施工质量验收规范 第二章 工程概况 800mm孔径桩总数为44根，900孔径桩总数为21根，共计65根桩。钢筋为螺纹钢Φ16、Φ18，箍筋为线材?8、?10，混凝土为C25水下砼灌注。 第三章 施工布置 1.施工平面布置 1.1根据本工程的特点及桩基的数量，我项目部安排使用4台JK5型冲击桩机进行施工，施工1～25轴桩基；总体施工顺序为由东向西推进，以确保业主的工期要求。 1.2本工程桩基较集中，现场用电、用水、排污按就近原则进行安排。 2.施工进度计划及劳动力安排 2.1根据地质报告，本工程冲孔灌注桩平均长度在10m左右，5月24日开工，计划每24小时成孔1～3个，总工期为25日。 2.2每台桩机配置两班人员，每班3人，24小时作业，确保工期。本工程采用商品砼，混凝土强度等级C25，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。 第四章 施工方法 一、施工准备 1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。 2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。 3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。 4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。 二、施工程序 1、施工工艺流程 2.施工机具选择 根据本工程特点，选用4台JK5型冲击桩机进行施工。 3.施工方法 3.1护筒埋设 3.1.1冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度宜为1.3m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。 3.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。 3.2冲孔方法 3.2.1护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。 3.2.2在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。 3.2.3场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/ m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。 3.2.4桩机就位 桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。 3.2.5冲进 3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。 3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。 3.2.5.3在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。 3.2.5.4刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。 3.2.5.5冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。 3.2.5.6 验收合格后，进行第一次清孔。 3.3混凝土浇筑。 3.3.1浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于50mm。为保证清孔质量，适当延长清孔时间，约在1～2小时。 3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用8#铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。 3.3.3在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2～4m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。