先期产品质量策划过程阶段.ppt

在我们做一项新的产品或者是做某项生产变更时，第一步要考虑什么？问大家。是的，大家的回答都是正确的，这也就是我们卡特APQP流程中的第九个活动。紧跟着我们设定的关键特性，通过关键特性分析，我们大家就可以了解到我在做这个产品时有没有缺少夹治具，量测设备，仪器，生产设备仪器。我们在新的生产开始后，经常会遇到一些问题。比如有一个铸件的供应商，做的是我们机器上的一个非常大的part,比如是counter weight/Link bar。在初期合作时没有发现问题，到了关键特性分析时出问题，一个参数是关键特性，必须全部检验，但是供应商又没有这么大的X-RAY检测，必须送到北京某个机构检测。运送成本以及时间都是很大的浪费，但是购买设备又满足不了，再说设备成本也没有考虑进来。势必造成成本上升。所以必须在生产前解决。我以前做过技术，经常碰到一个问题，接到新的图纸，一看，现有的量测设备无法量测，通常是委外暂时量测，非常的不便，但是老板又要求必须看到实质的有利可图才同意投入设备。就非常难。好像在我们这个产品中，是不是有一个量测设备，试压机？ 工艺流程设计是整个工艺设计的核心，在整个工艺设计中，设备选型，工艺计算，设备布置等都与工艺流程设计有关，只有工艺流程设计确定后才可以开展其他工作。而反过来其他各个方面可能又影响到工艺流程设计。所以工艺流程设计开始的早，结束的又比较晚。卡特有标准模版。 比如我们在设计工艺流程时，我们做个简单的铸造之前配料，需要精确称量很多配料，废钢，废铁，稀有元素，还有调节成分的一些化学品碳化硅之类，工作量比较大，所以配置了2个人，但是实际生产中，因为后面的熔炼时间很久，可能他只需要两天配一次或者更长时间，设置两个人就是多余的。还有就是要充分考虑哪个先哪个后，尤其是中间的检验部分。我们以前有个产品，中间有个参数是需要手动在投影仪上面量测的，在研磨之后或者之前都可以量测，抛光之后也可以。但是抛光后两个就会增加不良率。所以设计时必须考虑。比如铸造中冷却温度控制，必须在热处理中控制好，不然过了此工序无法在处理。有些量测或者加工是必须按照一定顺序做的，改了就会增加废品率。 以往的质量历史也是设计的参考内容。如果以前的设计中出现过的问题没有得到解决，在新的设计中仍然是高风险的因素。设法加入一个实际例子；为什么做质量历史？ Looking back one can determine the actual carryover by part number designation from old model to new model These are labeled as Common Failing Part Numbers on the plot Creating standard work for managing carryover unreliability This displays the trend observed with the Common Failing Part Numbers An increase on the failure rate for the Common Failing Part Numbers was observed at the production start of the new product model 在新产品量产开始的时期，有问题发生过/失效的件号的失效速度会加速。观察到的曲线。 This is likely due to system interactions among new components and systems to carryover components and systems 这看上去是由于系统间的相互影响，新的部件系统与旧的部件系统间的相互作用。 Some of these failures could also be related to process and assembly problems 某些失效是由于工艺或者组装引起。 The decay of the Carryover Spike is rapid, typically more rapid than the NPI Spike 遗留件号衰败的速度比新的Spike 例如我们发动机中有一个油管，是需要洁净度的，不允许有杂质。样品阶段呢，包装很好，只有几个，到了量产，量多，无法单独密封包装，供应商就直接用简单的塑料袋包装，运输。到了组装线上，发现无法满足要求。双方又开始商讨，整批运回中国清洗，再次包装。成本是极大的浪费，也耽误时间。 This is an in depth training course on the FMEA “Best Practice” Process. This