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6步曲(外部换模） 精益生产工具之九---快速换模 5：布置任务 第二十六页，共三十页。 6步曲(外部换模） 精益生产工具之九---快速换模 6：开始 第二十七页，共三十页。 何为价值流？价值流图？ 精益生产工具之十---价值流分析 价值流图是绘制材料与信息的流动，，包括所有的增值与不增值的活动。 价值流是所有实顾客需求的活动流，从 第二十八页，共三十页。 3个步骤 精益生产工具之十---价值流分析 2.绘制图表 图表中包括操作人员、机器设备及其效率、质量状况、库存等。 1.了解现状 从原料到成品，现场怎么运作，物料怎么走，信息流怎么走。 3.寻找改善点 从现状价值流图中找出不增值的活动，进行改善。 第二十九页，共三十页。 内容总结 工程部Vagrantfirst。现场：在制造型企业里，现场是生产产品或提供服务的地方。防错：日语叫Pokayoke，利用电子、物理的机械装置，防止人为错误的发生。直至好的零件放入正确的位置。自働化：在错误发生的时候，机器会自动判断，会停止。自动化：在错误发生的时候，除非手动关机，机器会一直错下去。为使用体积小的、分量轻的、手工处理的料箱补货所需物料提供前提。Single Minute Exchange of Die。提高换模作业的可重复性，确保生产合格产品之前，换模作业在几分钟之内完成。促使使用者减少生产批量和降低库存水平而不影响正常的生产作业。换模时间＝内部换模时间＋外部换模时间 第三十页，共三十页。 例如：生产车间，医院的病房、诊室、银行的柜台等...... 安全：不能只是挂上嘴上，要真正地到现场，消除安全隐患. 质量：不能只是表面上的，只看一个合格率，还要运用一些统计工具，计算质量成本。 成本：有没有过度的消耗资源？ 电、水、煤、气有没有浪费？ 交期： 缩短制造周期，及时交货。 士气：找仗靠勇气，生产靠士气。 确认目标后，利用5天时间完成任务。每一次突破、巩固，向前走 可以运用物理学方法防止错误发生，提高质量，保证工艺稳定，重点涉及制造工艺，用来保证零浪费。这里的理念是：所有的错误都是可以预测的，可以预防的。 越往高，难度越大，但效果越好。 现在所做的大部分是100%检验，但检验只有70%～80%的效率，仍有20%～30%的风险 最高层次是设计质量，在设计时就把质量渗进去； 第二层是在制造过程中保证； 第一层是下下策，是在没有办法的情况下检验。 我们都是要努力跨上第三个台阶。 不接受，不制造，也不要交付，因为大家都遵守这三原则，因为你交出去也没人接收。如此平消灭缺陷。 自动化与自働化的区别。 有异常马上停机。 有反应后，马上有机制出来，通知相关人员来现场帮助解决问题。 人机分离后，可以一人看管多台机器 看板不是必须的，有时是个临时措施。可以当作桥梁，如果连续流，单件流的话就不需要看板 看板：KANBAN 这里体现了大野耐一构建的两个重要概念。 1.POU(Point of Use)什么时候用料，什么时候给料 2.两箱交替，一箱空一箱满。保持现场最低的存量。 账面与实际一致。生产计划可以控制，因为看板能将库存控制在最优状态 取料看板上工序与仓库之间的，生产看板上工序之间的。 需要注意一个误区，不能把所有看到的板都叫看板，如目视化管理的板。 这是由新乡重夫Shigeo Shingo发明的。他是TPS的第二创始人 下一个问题就是什么是换模时间? 这里特别强调是“合格品”。 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 这里重点介绍下如何改善外部时间 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 这里重点介绍下如何改善外部时间 完成以上四步，即可将整体的时间缩短，确保在10分钟内完成换模。 这里重点介绍下如何改善外部时间 工程部Vagrantfirst 2012.12 精益生产培训之 十大工具 第一页，共三十页。 精益生产工具之六---现场改善 什么是现场？ 现场：在制造型企业里，现场是生产产品或提供服务的地方。 第二页，共三十页。 精益生产工具之六---现场改善 要管好5个方面: Safety 安全 Morale 士气 Delivery 交期 Cost 成本 Quality 质量 现场改善 第三页，共三十页。 精益生产工具之六---现场改善 1个工具：改善现场突破 第一天：培训 第二天：分析当天的流程 第三天：开始改进 第四天：优化 第五天：汇报成果 第四页，共三十页。 精益生产工具之七---防错 什么叫防错？ 防错：日语叫Pokayoke，利用电子、物理的机械装置，防止人为错误的发生。 第五页，共三十页。 精益生产工具之七---防错 4个防错等级 错误在检验区被发现。 错误在发生